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某卡林型金精矿为典型难处理金精矿,绝大部分金被黄铁矿和砷黄铁矿包裹,直接浸出时金浸出率仅为7.8%。针对卡林型金精矿提金困难、氰化提金污染严重等问题,创新性提出了加压氧化—铁矾分解—非氰提金方法。卡林型金精矿经加压氧化预处理和铁矾分解处理可实现包裹金的高效解离,氧压渣和破矾渣在反应时间2 h、活性炭用量50 g/L、搅拌速度400 r/min、温度30℃、pH值1.3~1.5、空气流量2 L/min、液固比4∶1、硫脲用量4 g/L条件下,金浸出率分别为76.2%和86.1%,实现了卡林型金精矿的高效、清洁提取。 相似文献
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采用环保型非氰浸金剂,结合全泥炭浆法浸出工艺,对甘肃某金矿的浸金工艺进行了研究。具体考察了溶氧量、矿浆浓度、pH值、矿物粒度、浸金剂用量、浸出温度和浸出时间对金浸出效果的影响,采用原子吸收分光光度计测定原矿和尾矿中的金含量,通过计算金浸出率来确定适宜的浸金工艺条件。结果表明:综合考虑经济和浸出率等因素,在矿浆浓度为40%、pH=11~12、浸金剂用量为300 g/t矿样、浸出温度为20~40 ℃及浸金时间为24 h的条件下,用自来水作溶剂在敞开环境下浸金,浸出效率最佳,金的浸出率可达80%。 相似文献
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简椿林 《有色金属(冶炼部分)》2020,(11):65-70
对沸腾焙烧预氧化处理含砷金精矿的工艺过程进行了研究。考察了焙烧气氛、焙烧预处理剂等因素对焙砂表面形貌、金银浸出率及氰化尾渣中金银残留量的影响。结果表明:含砷难处理金精矿在富氧焙烧气氛下所得焙砂表面出现气孔较为均匀的形貌;对氰原(氰化原料,酸浸渣)与氰化尾渣中金银进行化学物相分析发现,硅酸盐包裹是影响金银氰化浸出的主要因素。富氧焙烧气氛下,采用NaOH︰Na2CO3=1︰2复合添加剂所得氰原中硅酸盐包裹金银占比明显下降,焙烧效果大幅改善,金、银浸出率分别提高7.27与13.6个百分点。 相似文献
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黄金具有重要战略意义和经济价值,目前工业上主要采用氰化法提金,但氰化法生产周期长,所用氰化物剧毒,若管理不善,存在潜在环境污染风险。以某黄金冶炼厂含金酸渣为研究对象,进行了硫脲体系浸金研究。结果表明:在常规强化搅拌硫脲浸出条件下,含金酸渣金浸出率仅83.17%;在超细磨强化硫脲浸出条件下,含金酸渣金浸出率达89%;推荐最优试验方案为强化搅拌浸出+一段超细磨浸出一次+二段超细磨浸出三次+强化搅拌浸出,该方案含金酸渣金浸出率达95.04%,可实现含金酸渣中金的清洁深度提取,为非氰提金工艺工业化应用提供理论和技术支持。 相似文献
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研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。 相似文献
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采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。 相似文献
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"敏杰"提金剂具有低毒环保、浸出速度快、使用方法简单等优点,在碱性条件下替代NaCN浸金效果较好,可大大降低环境污染压力。张家口弘基矿业有限责任公司采用"敏杰"提金剂进行了金矿堆浸工业试验研究和生产应用,结果表明:在金矿石堆浸生产中,"敏杰"提金剂完全可以替代NaCN进行浸金,其生产技术指标与NaCN浸金相当,金浸出率达到50%以上,具有良好的经济效益、环境效益,可在黄金行业推广应用。 相似文献
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难浸金与贫锰矿资源综合回收工艺探讨 总被引:2,自引:1,他引:1
利用硫铁矿与贫锰矿两种矿物自身的氧化还原特性,可在硫酸体系中同时浸出,将贫锰矿中的氧化锰被还原溶解进入溶液中,硫铁矿被氧化分解,使包裹金暴露出来并留在渣中,再将酸浸渣经石灰处理后用常规氰化法提金。这样就能在回收硫铁矿中包裹金的同时又回收了贫锰矿中的锰。通过对其工艺流程,技术条件进行试验探讨,最终实验结果:金氰化浸出的浸出率相对黄铁矿中的包裹金为98.98%,锰浸出率为92.68%,硫酸锰溶液经除杂、净化、结晶后、产品指标达到GB1622-86工业硫酸锰标准的要求。 相似文献
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吴智 《有色金属(冶炼部分)》2017,(6):39-44
采用连续生物预氧化—氰化提金工艺对某难处理金精矿进行中试试验,考察工艺技术参数对金氰化浸出的影响,并利用电化学技术开展载金黄铁矿生物氧化机制研究。结果表明,单槽氧化试验中,硫、铁、砷的脱除率随时间的延长逐渐增加,且基本呈直线关系,9d后氧化效果不再明显,采用氧化渣中SiO_2含量推算氧化渣率、硫脱除率、金浸出率,并计算氧化效果比较合理。连续氧化试验中,在氧化时间7d、矿浆浓度15%、温度42℃、搅拌速度60r/min的条件下,硫化物的氧化率达79.13%,氧化渣氰化提金浸出率为92.94%。电化学试验表明,浸矿微生物的加入并未改变载金黄铁矿的阳极氧化机制,但促进其阳极氧化反应,降低了腐蚀电位和反应电阻。 相似文献