卡林型金精矿加压氧化—铁矾分解—非氰提金研究

某卡林型金精矿为典型难处理金精矿,绝大部分金被黄铁矿和砷黄铁矿包裹,直接浸出时金浸出率仅为7.8%。针对卡林型金精矿提金困难、氰化提金污染严重等问题,创新性提出了加压氧化—铁矾分解—非氰提金方法。卡林型金精矿经加压氧化预处理和铁矾分解处理可实现包裹金的高效解离,氧压渣和破矾渣在反应时间2 h、活性炭用量50 g/L、搅拌速度400 r/min、温度30℃、pH值1.3～1.5、空气流量2 L/min、液固比4∶1、硫脲用量4 g/L条件下,金浸出率分别为76.2%和86.1%,实现了卡林型金精矿的高效、清洁提取。     

高硫高粘土含砷含碳卡林型金精矿生物预氧化研究

针对低品位高硫高粘土含砷含碳卡林型金精矿矿石性质特殊,直接氰化金浸出率仅为10.01%,且常规生物预氧化方法无法有效脱除金精矿中的硫、砷等有害杂质,开展了分步生物预氧化试验研究。通过充气搅拌浸出条件试验,考察了磨矿细度、接种量和矿浆浓度对预氧化效果的影响,结果表明三者均对预氧化效果影响很大。当工艺参数为:浸矿温度45℃,磨矿细度-37μm占90%,矿浆浓度10%,接种量10%,搅拌速度120 r·min-1,浸矿体系2 L,采用分步预氧化方法,共氧化9 d,金精矿中硫、砷脱除率分别可达82.96%和92.01%,后续金的氰化浸出率为79.91%。预氧化渣XRD图谱,SEM分析以及氰化试验表明,金精矿中有机碳物质具有严重劫金作用,同时预氧化5~9 d期间黄铁矿表面形成的大量黄钾铁矾膜对后续金的氰化浸出也具有严重的抑制作用。     

甘肃某卡林型金矿选矿工艺试验研究

针对甘肃某大型卡林型金矿原矿泥化严重、金嵌布粒度微细、载金矿物硬度及解离度差异大等难题,进行了多种选矿工艺研究.结果表明:采用重选—阶段磨浮—尾矿浸出工艺,可获得较好指标;重选精矿金品位1603.00 g/t,浮选精矿金品位52.72 g/t,浮选尾矿经环保型提金剂浸出后,浸渣金品位降低至0.64 g/t,金总回收率达...     

浮选金精矿微生物氧化渣提金工艺试验研究

针对某含砷、含硫微细包裹类型难处理金矿石提金工艺进行了研究。该矿石常规氰化金浸出率仅为12.54%。通过对其浮选金精矿进行生物氧化预处理,并对生物氧化渣提金工艺的氰化法、氯化法、硫脲法进行了浸金对比试验。其结果表明,氯化法浸金效果最好,金浸出率可达94.73%,指标优于其他两种工艺。     

硫精矿烧渣中铁、金综合回收试验研究

含硫51.6%、金0.98 g/t的硫精矿经过焙烧,在温度850℃条件下,获得含铁66.81%、金1.31 g/t的烧渣。烧渣经水浸除硫后,进行了硝酸铅预处理、氰化浸金,金的浸出率达51.9%。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧—氰化提金工艺。试验得到的最佳条件：金精矿粒度为-0.043 mm占52.85%,一段焙烧温度为450℃,焙烧时间为1 h（炉门关闭）,二段焙烧温度为700℃（炉门稍开）,焙烧时间为0.5 h;初始Na CN浓度为0.5‰,L/S=4,氰化时间为24 h。在此条件下,硫、砷的脱除率分别为99.99%和52.56%,金的浸出率为88.92%。     

硫氰酸盐体系从难处理硫化金精矿中氧压浸金研究

以难处理复杂硫化金精矿为原料,采用碱性—硫氰酸盐溶液加压氧化工艺浸出其中的金。采用L16(45)正交试验评估了碱用量、浸出剂浓度、反应温度、反应时间和氧压大小对金浸出率的影响。结果表明,反应温度是影响金浸出率的最显著因素。最佳条件是:反应温度180℃、硫氰酸钠浓度2.0 mol/L、碱用量为理论量的0.8倍、反应时间8 h,氧压1.2 MPa和木质磺酸钙为矿的1%,此时金平均浸出率可高达95.29%。     

氨氰法从铜金精矿热压酸浸渣中提金工艺研究

对氨氰法浸取含铜热压酸浸渣进行了工艺试验研究,详细地考查了各操作条件对金银浸出率的影响。在矿浆浓度40%,NaCN用量8.0 kg/t,NH4HCO3 用量75k g/t,氰化时间16 h的条件下氰化,金、银的浸出率分别为98.3%、82.7%。     

铁矾渣的处理及萃取提铟新工艺研究

开发了铁矾渣还原挥发处理及萃取提铟新工艺 ,铟回收率大于 80 % ,同时解决了铁矾渣的污染问题     

某金矿石浸渣浮选精矿预氧化及氰化提金研究

某金矿石氰化尾渣浮选精矿难浸,在<37μm占99.5%的磨矿细度下氰化浸出24h,金的浸出率仅有3.95%。采用常温常压碱性强化预氧化工艺处理后,金的浸出回收率提高到85.85%,炭吸附率99.62%。     

氰化尾渣提金预处理试验研究

针对某选矿厂高硫高砷难处理金矿石经两段焙烧—氰化浸金后产生的尾渣,根据其性质分析,采用硫酸浸铁—硫脲浸金工艺进行提金试验研究。其结果表明:在最优浸铁条件下,即浓硫酸用量45 m L、温度80℃、时间4 h、液固比4∶1,产出的浸铁渣再进行硫脲浸金,铁和金的浸出率分别达到60.37%和63.44%;这表明采用该工艺可有效地从该氰化尾渣中浸出回收金。     

辽宁三道沟含砷金精矿细菌氧化-氰化提金试验研究

辽宁丹银、三道沟浮选精矿主要金属矿物为黄铁矿和毒砂,精矿中金矿物粒度细小,绝大部分以次显微金的形式存在,金的赋存状态以包裹金为主,靠机械磨矿很难使这部分金单体解离或暴露,致使精矿金的氰化浸出率仅为15.00%左右,难以回收利用。采用细菌氧化—氰化提金工艺,在矿石细度-0.040 mm占95.00%（-0.075 mm占99.50%）、氧化矿浆温度为42 ℃、矿浆pH值在1.2～1.5之间、矿浆浓度15%、细菌氧化12～13 d的条件下,丹银、三道沟及混合精矿氧化渣氰化金浸出率分别为95.00%～95.47%、94.20%～94.62%和95.04%～95.11%,银浸出率分别为76.00%、74.21%和75.11%,指标较为理想,较好的解决了该含砷金精矿难处理的问题。     

高砷高硫金精矿细菌氧化——氰化提金试验研究

介绍了我国难处理金矿资源的储量、分布与常规利用现状, 以及国内外利用焙烧、加压与生物氧化预处理后工业利用各种工艺技术, 并就广西某金矿高砷高硫金精矿利用耐高砷细菌氧化后, 与氰化提金各种条件进行试验, 取得金浸出率达94.17%的理想指标。     

赞比亚某硫化镍精矿氧压酸浸研究

以赞比亚某铜镍矿浮选得到的硫化镍精矿为研究对象,采用加压湿法冶金工艺处理,研究镍、铜、铁的浸出行为,考察了浸出温度、硫酸用量、氧分压、液固比、反应时间等因素的影响。在200℃、硫酸用量每吨精矿100kg、氧分压0.5MPa、液固比4∶1、反应时间3h的优化条件下进行浸出,镍和铜的浸出率均大于99.5%。高温和高氧分压条件利于镍的浸出,镍浸出速度更快。维持上述条件不变,将氧分压增大到0.8MPa时,仅需浸出1.5h,镍的浸出率就可达到99%左右。     

铁矾渣富氧强化还原挥发熔炼及熔炼终渣浸出毒性

铁矾渣是湿法炼锌过程中产生的一种含锌废渣,其大量堆存不仅对生态环境造成影响,还会导致有价金属资源的积压。采用富氧强化还原挥发熔炼工艺处理铁矾渣,考察反应时间、反应温度、配碳量、富氧浓度对熔炼过程铅、锌挥发率及熔炼终渣银含量的影响,并就熔炼终渣浸出毒性特征进行表征。结果表明,当反应温度为1 250 ℃、反应时间90 min、配碳量10%、富氧浓度40%时,铅、锌挥发率分别为99.66%、99.88%,熔炼终渣含银量为11.58 g/t,熔炼终渣浸出液中Cd、Zn、Pb、Cu、As浓度均低于TCLP国际标准限值和《GB 5085.3—2007》标准限值。     

难浸含砷金精矿两段生物氧化—氰化提金工艺试验研究

某难浸含砷金精矿中金矿物嵌布粒度极细,有92.00%呈次显微金（不可见）的形式存在,且金矿物嵌存状态以包裹金为主,占94.58%。对金精矿进行常规氰化浸出,金的浸出率仅为3.41%。通过采用两段生物氧化预处理—氰化提金工艺,金的浸出率提高到95.02%,比常规氰化提高了91.61%。     

低品位含金硫精矿碱硫氧压浸金试验

对某低品位含金硫精矿开展氧压酸浸产元素硫、碱硫氧压浸取金银试验。酸浸试验最佳条件为:浸出温度130℃、浸出时间300min、浸出压力1.6 MPa、液固比4:1、始酸浓度20g/L、木质素2‰;碱硫氧压浸金试验最佳条件为:浸金剂(石灰+硫磺)为总干矿的40%、硫碱质量比0.35、催化剂Cu(NH_3)_4~(2+)0.06mol/L、活化剂木质素占干矿的0.2%、氧压0.4 MPa、温度105℃、浸金时间5h,在此条件下金、银的浸出率分别为88.23%和61.35%。     

某硫化铜镍精矿氧压浸出动力学试验研究

采用氧压酸浸处理硫化铜镍精矿.结果表明铜、镍的浸出率均随着温度升高、时间延长呈现线性上升的趋势,铜、镍的最高浸出率分别为98.53％、97.69％,经氧压酸浸,硫化铜镍精矿中的部分铁及脉石矿物浸出进入溶液中,将精矿中的贵金属富集到95g/t左右.动力学试验研究表明,硫化铜镍精矿氧压酸浸过程中铜、镍的浸出表观活化能分别为...     

甘肃某卡林型氧化金矿石回收金试验研究

甘肃某卡林型氧化金矿石中金以微细粒包裹赋存在硫化矿、氧化铁矿、碳酸盐、硅酸盐等矿物中,采用全泥氰化和浮选工艺处理,金回收率很低。通过探索试验,确定采用焙烧—氰化工艺处理,在试验确定的最优条件下,金氰化浸出率可达到92%,取得了理想试验指标。     

吉林省南岔含砷金精矿细菌氧化-氰化提金试验研究

吉林省南岔金矿石中金的粒度微细且多被硫化矿物包裹,与砷关系极为密切,浮选回收率较高,含砷金精矿氰化金浸出率仅为30%,难以回收利用。采用细菌氧化—氰化提金工艺小型和连续扩大试验研究,金浸出率达到97.00%,指标较为理想,较好的解决了该含砷金精矿难处理的问题。