铝灰制备聚合氯化铝的实验研究

以铝灰为原料,采用水洗-酸浸法制备聚氯化铝。研究结果表明:铝灰水洗后,在盐酸浓度14.8%、液固比4.5∶1、反应温度90 ℃、反应时间0.5 h、搅拌速率200 r/min、聚合温度50 ℃、聚合时间5 h的优化条件下,铝灰水洗渣铝浸出率达73.49%,液体聚合氯化铝产品盐基度46.73%,Al₂O₃含量9.58%,产品质量达到国家标准。     

以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰

研究了以硫化钙为还原剂焙烧还原提取锰除尘灰中的锰, 考察了焙烧时间、焙烧温度、物料配比、搅拌速率、浸出温度、液固比、浸出时间和H₂SO₄浓度对锰除尘灰中锰及铁浸出率的影响。结果显示, 焙烧还原工艺最佳条件为：锰除尘灰与还原剂硫化钙质量比4.12∶1、焙烧还原温度600 ℃、焙烧还原时间1.0 h, 酸浸工艺最佳条件为：搅拌速率300 r/min、H₂SO₄浓度3 mol/L、液固比8∶1、浸出温度80 ℃、浸出时间25 min, 最佳工艺条件下锰、铁浸出率分别为98.18%和76.83%。     

二次铝灰制备聚合氯化铝试验研究

次铝灰是再生铝工业生产中的主要副产物之一,成分复杂,含盐量高。襄阳某再生铝厂二次铝灰产量巨大,长期堆存对环境构成一定的威胁。为减轻二次铝灰对环境的污染,实现二次铝灰的高值化利用 ,采用水洗—酸浸—聚合熟化工艺制备聚合氯化铝。试验考察了聚合温度、聚合时间、聚合pH值等条件对聚合氯化铝中氧化铝含量和盐基度的影响,并对优化条件下制备的聚合氯化铝进行XRD、扫描电镜及红外光谱表 征分析。结果表明：水洗渣酸浸液在聚合温度70 ℃、聚合时间5 h、聚合pH值3.0等优化条件下,制备出产品的氧化铝含量、盐基度分别为9.09%和46.30%,各项指标均达到国家质量标准;XRD和扫描电镜分析表明,合 成的聚合氯化铝中金属杂质含量较低,氯化钠含量较高;红外光谱分析表明,聚合氯化铝分子中含有羟基结构和聚合态铝。     

含钒粘土矿两段浸出提钒工艺

采用碱浸预处理-酸浸提钒的两段浸出工艺从含钒粘土矿中浸出钒, 考察了碱浸预处理工序中NaOH用量和浸出时间、预处理后酸浸工序中H₂SO₄用量、浸出温度、浸出时间、液固比等因素对钒浸出率的影响。碱浸预处理能部分溶解Si、Al矿物, 从而破坏含钒矿物晶体结构, 为酸浸提钒时提高钒浸出率并降低酸耗创造条件。实验结果表明, 在95 ℃温度下用20%NaOH对矿样浸出24 h后, 酸浸工序中H₂SO₄用量30%, 温度95 ℃, 液固比1.5∶1, 浸出时间12 h, 钒浸取率达到了80%以上。     

高纯铝灰碱性焙烧提取铝研究

采用碱性焙烧法提取高纯铝灰中的铝,探讨了焙烧温度、焙烧时间、碱灰比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。结果表明,碱性焙烧适宜条件为:焙烧温度600 ℃、焙烧时间60 min、碱灰比1.0,此时得到的焙烧产物物相为NaAlO₂、Al₂O₃,焙烧产物在温度25 ℃、液固比10∶1条件下水浸60 min,铝浸出率为78.95%。     

硫铁矿尾矿活化焙烧-二次碱浸脱硅制备铝精矿

这是一篇冶金工程领域的论文。西南某地区硫铁矿选硫尾矿中的氧化铝含量高于46%,具有较高回收利用价值,但尾矿中的铝硅酸盐矿物中存在含量较高且晶体结构稳定的SiO₂,导致尾矿的铝硅比(A/S)较低,仅为1.72。为了实现铝硅分离,制得铝精矿以回收利用该尾矿,通过活化焙烧使其中结构稳定的SiO₂转变为非晶态SiO₂,再使用NaOH溶液二次浸出焙砂脱硅制备得到铝精矿。结果表明：在焙烧时间35 min,焙烧温度1140℃,一次碱浸NaOH浓度140 g/L,浸出温度110℃,浸出时间30 min,浸出液固比16的适宜条件下,铝硅比(A/S)提高到4.11;在二次碱浸NaOH浓度140 g/L、浸出温度110℃、浸出时间30 min、浸出液固比10的较佳条件下,得到铝硅比(A/S)为5.11的铝精矿,为该尾矿的综合利用打下了良好的基础。     

碱法浸出某含钒铬泥中的钒

某含钒铬泥为含Cr(Ⅳ)废水经还原、沉淀处理得到的固体, 干基中含Cr 30.20%, V₂O₅ 4.80%, 具有一定的回收利用价值。对该铬泥进行了酸浸和碱浸的探索性试验, 确定该铬泥宜于采用碱浸工艺。通过碱浸单因素实验, 确定最佳浸出工艺条件为: NaOH用量30%, 液固比2∶1, 浸出温度95 ℃, 浸出时间60 min, 此时V₂O₅浸出率达到68.50%。在此基础上, 比较了H₂O₂直接氧化-碱浸出和KClO₃弱酸性氧化-碱浸出工艺, 发现前者不适于该铬泥中V2O5的浸出。在弱酸性条件下用KClO₃氧化后, 用NaOH浸出,V₂O₅浸出率达到79.30%。     

高碳镍钼矿的浸出试验研究

采用焙烧原矿-碳酸钠浸出焙砂-硝酸浸出碱浸渣工艺对某高碳镍钼矿进行了钼、镍浸出研究, 并确定了各阶段的主要工艺参数, 原矿在550 ℃下焙烧4 h后, 进行碱浸出, 碱性浸出剂Na₂CO₃用量为8%、液固比为3∶1、40 ℃下浸出2 h后, 再对碱浸渣进行酸浸, 酸性浸出剂HNO₃浓度为35%, 液固比为3∶1, 70 ℃下浸出2 h, Mo的总浸出率达到92.72%, Ni的浸出率达到97.18%。     

硫酸-氯盐法浸出高铟氧粉酸浸渣中铜锌铅的试验研究

通过分析高铟氧粉酸浸渣的成分和物相特征, 发现其主要物相为Cu₂FeS₂、ZnSO₄、ZnS和PbSO₄, 由于成分复杂, 单一方法无法有效回收铜、锌、铅, 因此设计了硫酸-氯盐二段浸出法, 分别提取酸浸渣中铜、锌和铅。一段浸出采用硫酸浸出, 在始酸浓度60 g/L, 液固比5∶1, 氧化剂高锰酸钾用量4%, 浸出温度60 ℃条件下, 浸出2 h, 铜和锌浸出率分别达到84.29%和92.02%; 二段浸出采用氯盐浸出, 在NaCl浓度300 g/L, 液固比10∶1, pH＝1.5~2.0, 浸出温度90 ℃条件下, 浸出60 min, 铅浸出率达到91.14%。该法对铜、锌和铅都有很好的浸出效果。     

碱熔预处理回收废稀土荧光粉工艺研究

针对当前废稀土荧光粉综合回收利用率低、不当处理造成环境污染等问题, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废稀土荧光粉, 考察了焙烧添加剂用量、液固比、酸浓度、浸出温度及浸出时间对稀土浸出效果的影响。结果表明, 采用碱焙烧-洗涤-酸浸处理废弃荧光粉, 4种稀土元素回收率分别为：Y₂O₃ 99.47%, Eu₂O₃ 97.79%, CeO₂ 87.55%, Tb₄O₇ 92.67%。通过对碱熔产物物相和形貌分析表明, 绿粉致密结构被有效破坏, 以铝酸盐形式存在。NaOH添加比例对4种稀土浸出率影响较大, 盐酸浓度及浸出温度对Tb₄O₇、CeO₂浸出效果影响较大。     

二氧化锰浸出方铅矿工艺条件的正交法优化

用正交实验法优化了在盐酸体系中二氧化锰浸出方铅矿精矿的工艺参数。直接分析和方差分析结果表明: 5种工艺参数对铅浸出率影响由大到小的顺序为: 反应体系中总液体与总固体质量比m_总液/m_总固, 二氧化锰与方铅矿精矿质量比m_二氧化锰/m_方铅矿, 盐酸浓度, 反应时间, 反应温度。最佳实验方案组合为:m_总液/m_总固=10、m_二氧化锰/m_方铅矿=1.3、盐酸浓度为3 mol/L、反应时间为60 min、反应温度为80 ℃, 该组合能使方铅矿精矿中的铅浸出率大于99.5%。     

二次铝灰钙化煅烧提取氧化铝的试验研究

铝灰是铝工业冶炼生产过程中产生的主要污染物之一,二次铝灰与碳酸钙配料后煅烧可以形成以铝酸钙为主要成分的煅烧渣,利用铝酸钙溶出氧化铝是处理二次铝灰的一个有效方法。本试验以二次铝灰与碳酸钙为原料,对二次铝灰钙化煅烧过程中铝灰的钙化与铝酸钙浸出氧化铝的过程进行了研究。试验结果表明,铝灰钙化的最佳煅烧条件为碳酸钙与铝灰质量比1 GA6FA 1、煅烧温度1 000℃、煅烧时间90 min,在此条件下,碳酸钙完全分解且锻后产物活性度较高,可获得主要成分是Ca₁₂Al₁₄O₃₂F₂的煅后料;煅后料在NaOH浓度160 g/L、Na₂CO₃浓度66.67 g/L、溶出温度85℃、溶出时间45 min的条件下,氧化铝浸出率最大,浸出率为79.22%。研究经济而有效的铝灰处理方法,不仅可以实现铝资源的高效循环利用,而且对于社会的可持续发展也产生深远的影响。      

煤系高硫稀有金属复合矿选硫尾矿综合利用实验

这是一篇冶金工程领域的论文。对重庆某地区煤系高硫稀有金属复合矿选硫尾矿进行综合利用实验研究,为回收铝、硅、稀土、铌等有价元素提供了可行依据。对该选硫尾矿进行了硫酸常压浸出提铝实验,通过条件实验得到适宜浸出条件为：硫酸浓度70%、浸出时间3 h、浸出液固比3、浸出温度≥135℃。该条件下Al₂O₃浸出率可达87.25%。酸浸液可用于制备水处理剂硫酸铝产品;酸浸渣通过NaOH浸出转化后富集硅、稀土、铌等有价元素,可得到SiO₂含量达85 g/L以上的碱浸液,用于制取硅酸钠产品;稀土、铌元素经过富集后,在碱浸渣中稀土氧化物(TREO)总量为1820 g/t,Nb含量为274 g/t,可用作回收稀土、铌的原料。     

甘油碘化钾-电解联合法粗铟提纯研究

采用甘油碘化钾方法有效地除去了粗铟中电位和In 相近的Cd、Tl 杂质, 确定合适的物料配比为m_铟∶m_甘油∶m_碘化钾=1∶0. 3∶0. 06, 按此配方进行试验, 除Cd 率可达98. 6%、除Tl 率可达60. 3%。将所得铟铸成阳极, 在合适的工艺条件下进行电解精炼, 可得到纯度为99. 96 %的一次电解铟, 经过二次电解后铟的纯度可达到99. 995 %。     

砷碱渣/高砷锑烟尘协同脱砷及有价金属回收

采用砷碱渣代替碳酸钠与高砷锑烟尘进行协同脱砷并回收其中的有价金属。将碳酸钠、低砷碱渣、高砷碱渣分别与高砷锑烟尘按一定比例混合,通过焙烧-浸出-过滤工艺得到含砷浸出液和有价金属富集渣。结果表明,当原料配比分别为m_碳酸钠∶m_{高砷锑烟尘}=0.8、m_低砷碱渣∶m_{高砷锑烟尘}=3.0、m_高砷碱渣∶m_{高砷锑烟尘}=1.0时,砷浸出率分别为97.5%、96.9%、99.2%; 铅、锑浸出损失少而富集于浸出渣中,渣中有价金属总含量大于68.7%,且浸出渣中砷含量小于1.0%。该工艺砷脱除率高、有价金属回收率高,证明将堆存的砷碱渣直接用作脱砷剂,可以实现以废治废、资源回收,有效降低脱砷成本。     

CFB灰中Fe的浸出行为及动力学研究

以煤矸石电厂循环流化床灰(CFB灰)为原料,研究了CFB灰中Fe2O3酸浸出过程的影响因素及其酸浸出过程动力学。试验结果表明:盐酸浓度20.2%、酸浸温度110℃、酸浸时间1.0h、液固比为4∶1,Fe2O3的浸出率为91.74%。在一定时间内,CFB灰加热酸浸过程符合典型的反应核收缩模型。其反应动力学方程可用1-(1-α)1/3=k′t来描述,反应表观级数为0.999 2,反应活化能为42.063kJ/mol,过程速率为化学反应速率控制。     

煤矸石制备聚硫氯化铝(PACS)的工艺研究

研究了以煤矸石、盐酸和硫酸为原料制备聚硫氯化铝的新工艺．考察了煤矸石的活化条件、盐酸浓度、矸粉投加比、１次酸浸时间和２次酸浸时间对氧化铝浸取率及碱化度的影响．找出了最佳工艺条件，并制得了合格的ＰＡＣＳ     

煤矸石制备聚硫氯化铝的工艺研究

研究了以煤矸石，盐酸和硫酸为原料制备聚硫氯化铝的新工艺，考察了煤矸石的活化条件，盐酸浓度，矸粉投加比、１次酸浸时间和２次酸浸时间对氧化铝浸取率及碱化度的影响，找出了最佳工艺条件，并制得了合格的ＰＡＣＳ。     

高岭土制备聚合氯化铝净水剂的研究

本文介绍了以高岭土为原料制备高效聚合氯化铝混凝剂的方法。研究了焙烧温度、焙烧时间以及盐酸浓度、酸浸时间等条件的影响，确定了制备聚合氯化铝混凝剂的条件：高岭土于650℃～800℃焙烧2．0～2．54小时，常压下100℃时用15％～20％的盐酸浸取2．0～3．0小时；矿粉投加比1．0～1．5。制得聚合氯化铝，其Al2O3。含量12．46％，Fe2O3含量0．31％，密度1．287g／cm^3，碱化度55．6％。     

转炉烟灰高效浸出铟的工艺研究

以某公司复杂含铟转炉烟灰为原料, 采用氧化酸浸工艺浸出其中铟, 考察了硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、双氧水添加量等因素对铟浸出效果的影响。结果表明, 在初始硫酸浓度3.0 mol/L、液固比6∶1、浸出温度90 ℃、浸出时间4 h、氧化剂H₂O₂加入量0.8 mL/g条件下进行氧化酸浸, 铟浸出率达到94%以上, 实现了铟的高效浸出。