挤压铸造A356铝合金重载车轮的模具设计

为了解决挤压铸造A356铝合金重载车轮模具结构的设计并确保安全可靠,通过对挤压铸造机的结构及动作的分析,确定了模具合模、开模的动作方式,并在侧模的外侧增加侧模外壳体,防止挤压铸造加压时铝液飞溅。通过侧模与底模板、侧模外壳体合理的连接机构,并且侧模与侧模外壳体配合面的上部直径大于下部直径。通过底模的上、下运动可带动侧模旋转开、合模。铸件随上模上行与侧模脱模,然后推料环推出铸件,从上模脱模。解决了模具合模、开模以及铸件脱模的问题,从而确定了模具结构设计方案。     

螺旋灯头壳体注塑模设计

通过对塑件结构的分析,选择螺旋灯头壳体底部最大直径的轮廓处为分型面,设计了采用点浇口进料的三板式一模二腔的模具结构。针对塑件外螺纹的脱模存在的问题,采用弯销和瓣合滑块侧向分型与抽芯机构,使得塑件能够顺利脱模。经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,脱模动作可靠,产品质量好。     

基于Pro/E和智能专家系统的镁合金压铸模设计

以国产航空航天某设备上的重要零件——一种结构复杂、不易分型和出模的U形框架类壳体镁合金压铸件为例,利用Pro/Engineer和智能专家设计系统对铸件进行压铸模具设计。设计围绕模具尽量减少切削以及能否顺利出模为主线,模具型芯采用主型芯加滑块式结构、八字摆杆推出结构以及拉钩式板式顺序脱模机构,经过三维模具建模、模具干涉检查及铸件试制,证明模具机构运转顺利,能顺序脱模,所生产镁合金铸件品质优良。     

细纱管胶木芯压塑模设计

介绍了一种一模多腔的压塑模设计及制造方法；解决了压塑工艺中的排气及脱模问题，降低了劳动强度，提高了模具的使用寿命。     

绝缘子压缩模设计

阐述了原模具生产时的弊端,介绍了一副新型压缩模结构,新模具采用竖直放置,两哈夫块分型,制品脱模顺利、无拉伤,质量得到了保证,降低了废品率,减轻了工人的劳动强度,对同类型的制品成型具有一定的参考作用。     

制丝设备插头壳体注射模设计

通过对插头壳体的工艺分析,介绍了该插头壳体注射模的整体结构及设计要点,研究了模具成型、脱模过程,分析了模具的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,给出了型腔开放成型、模板一次弹顶、内侧滑块二次顶出的模具结构,实现了壳体的顺利成型和顶出,解决了型腔结构复杂、内侧凹孔不易成型、顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题。     

斜导柱侧向分型抽芯切料回程机构

<正> 当塑件制品上出现与开模方向不同的内外侧孔或侧凸侧四时,往往采用斜导柱带动成型滑块机构来实现脱模抽芯分型。可是,模具在机床上自动切除浇口,减轻操作工人的劳动强度,提高自动化程度就被人们所忽视。为达到这一目的,下面就以通风口壳体件(图1)为例。将内凹、侧凸、侧孔和凸耳,斜导柱侧向分型抽芯,自动切料回程模具作一介绍。模具结构见图2。1 塑件分析与正确选择浇口位置 通风口壳体件是EQ153载重汽车暖风排     

重卡变速箱箱体消失模模具设计

通过总结实际生产中模具设计与现场使用经验,介绍了重卡变速箱箱体消失模模具设计所采用的模具结构和工艺,使模具成型出的泡沫模样形状尺寸稳定,不易变形;使泡沫模样脱模顺畅,使用强度足够;提高了变速箱箱体的出模效率,降低了工人的劳动强度,保证了变速箱箱体的铸造精度和表面粗糙度。     

热水器花洒底座注塑模设计

通过对花洒底座结构、使用性能的分析,采用三板模点浇口、一模四腔形式结构方案,设计出抽芯机构和脱模机构。介绍了弯销侧向分型与抽芯机构工作原理,说明了模具的工作原理。经过生产验证,该模具结构合理,脱模顺利,模具寿命长,生产的产品质量较好。     

基于UG灯罩后壳注射模设计

根据灯罩后壳生产要求,进行了塑件外形及尺寸分析,同时使用CAE软件对浇口位置进行优化。模具采用一模两腔,点浇口,直通循环式水道布置,顶杆设计了防转结构,对脱模困难之处,设计了侧抽芯与斜顶。由于塑件是曲面壳体,为了提高模具的合模精度,防止出现错位现象,采用碰穿设计代替虎口设计。本模具设计对同类零件的模具设计有一定参考价值与指导意义。     

注射模浇口切断结构设计

对注射模的二次顶出机构和浇口设计进行分析,以塑料圆环注射模为例,介绍一种带有二次顶出机构和流道推板的浇口切断结构。该结构实现了塑件与流道凝料的自动分开,减少注射生产过程中修剪流道凝料的工序,减轻工人劳动强度,提高了注射生产的自动化程度和生产效率。     

摄像头检测器机壳注射模设计

分析了摄像头检测器机壳结构特点和成型工艺,对产品的浇口位置和方式进行了选择,并运用Pro/E软件设计了模具的结构。目前该模具已经投入产品的大批量生产,并得到了客户好评。     

固体火箭发动机燃烧室壳体纤维缠绕模具设计

介绍一种固体火箭发动机燃烧室壳体纤维缠绕芯模的设计。这项工作的目的在于提供一种可重复使用的纤维缠绕芯模。它采用的方法是钢模分瓣法。这种芯模的关键技术是芯模的组装和脱模。这项工作的意义在于提高纤维缠绕固体火箭发动机燃烧室壳体的比强度,节约生产成本,提高工作效率。     

底座注射模设计

分析了底座零件的工艺特点,介绍了外壳注射模的结构及抽芯结构的确定．滑块结构的重新设计。模具在保证型腔强度的前提下,尽量减小模具的体积,降低了模具的费用。     

充电器外壳注射模设计

通过对充电器外壳的结构和工艺性进行分析,确定了模具设计方案。并详细介绍了模具的工作过程。经生产证明,该模具生产的塑件完全符合要求,且质量较高。     

控制器面壳底壳注射模设计

通过对控制器面壳及底壳塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了在同一模具中同时生产两种塑件的结构形式,并考虑更换浇道板后,也能单独生产其中的一种塑件的生产方式,使塑件生产的形式灵活多样。经塑件大批量的生产检验,该模具结构简单实用。     

薄壁光整消失模壳型铸造的型壳研究

试验研究了壳型制备中不同黏结剂、不同耐火粉料及粉液比对泡沫消失模型壳强度和表面粗糙度的影响.采用在型壳表面添加水玻璃砂背衬的方法,减少了(硅溶胶)型壳层数、缩短了制壳周期、提高了型壳强度.针对消失模壳型铸造用型壳表面质量要求高的问题,探讨了改善泡沫模表面粗糙度的工艺方法.通过优化蒸汽发泡成形工艺参数和在模样表面涂上光整剂等措施降低了模样表面粗糙度.为制造基于泡沫消失模的薄壁光整壳型奠定了初步基础.     

铸态曲轴壳型背丸工艺

根据铸件的技术要求,采用壳型背丸工艺生产铸态曲轴。分析了曲轴壳型背丸的铸造过程,设计了铸件浇冒口系统,从铁水熔炼工艺、化学成分和球化孕育工艺对铸件内在质量进行控制。生产实践表明,采用壳型背丸工艺生产的铸态曲轴表面光洁、尺寸精度高、内部组织致密。     

覆砂金属型铸造工艺在磨球生产线上的应用

介绍了覆砂金属型合金白口铸铁磨球铸造工艺的特点及生产中的应用情况.该技术可实现磨球的自动化流水线生产,改变手工作业的生产方式.在确保产品质量,改善工作环境的同时,降低工人的劳动强度,提高生产效率.     

开关插座底壳注射模设计

通过对开关插座塑料底壳塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,提出了模具采用气动侧向抽芯机构的脱模方式,解决了注射成型后塑件内壁及加强筋上侧孔的脱模问题。经产品大批量的生产检验,该模具结构有效地保证了产品内壁及加强筋上侧孔的成型质量,模具结构的实用效果好。