电火花加工深小孔的夹具设计

深小孔的加工，可采用高速电火花加工，在现有条件下，自制相关的工装，达到零件要求。     

微细深孔的高速电火花加工

介绍了以高压纯水为介质的微细深孔高速电火花加工的原理、工艺以及必备条件。通过实例说明这种方法加工深细孔的长径比可大于１００，生产率比一般的电火花小孔加工提高１５０倍以上。     

超声电火花复合加工速度工艺试验研究

电火花加工的最大缺点是加工速度低，为了解决这个问题，人们进行了各种试验研究。其中超声电火花复合在加工小孔中可一定程度地提高加工速度，但就其作用机理和适用范围仍存在许多争论。本次试验在D703F高速电火花小孔加工机床上附加陶瓷换能器和变幅杆，通过夹紧装置将变幅杆与工具电极相连，实现电极超声振动的电火花小孔加工。在不同的电参数（电流强度和脉冲宽度）和电极参数（电极直径）下，进行了2种加工方法下的加工速度对比试验。找到了在加工小孔时，是否采用超声电火花复合加工工艺的分界点，对其增加加工速度的现象提出了新的解释。     

超大深径比深小孔的工艺方法和电极研制

深径比超过1000的深小孔加工是世界难题,尤其是直径小于3mm的深小孔。在分析普通电火花深孔加工和专业电火花深小孔加工机床对超大深径比小孔加工仍存在排残屑、散热、稳定性差和导向困难等基础上,为克服上述问题而发明了一种其导向、稳定性与加工深度无关的自导向、自稳定的特殊电极,并给出了可靠的工艺实施方案方法,独特的工件倒置安装方式,表述了加工规律和试验结果。     

复合PAAS工作液与工件半浸液的深小孔电火花加工工艺

现有电火花小孔机床在加工大深径比小孔时存在加工稳定性差、小孔质量差、相对电极损耗率大等技术难点。深入分析D703F电火花小孔加工机床的原理及特点,实验证明使用一定浓度分散剂聚丙烯酸钠(PAAS)作为工作液可大幅提高小孔加工速度、降低相对电极损耗,但随着加工小孔深径比变大,孔内加工环境变差、散热困难,PAAS工作液会产生碳化现象反而阻碍了正常加工。用PAAS工作液和工件半浸液复合的方法,使工件在加工时能良好散热,减缓PAAS工作液的碳化现象,正常发挥分散作用,从而达到高速加工大深径比小孔的目的。     

航空发动机高涡叶片气膜孔电火花加工工艺参数优化

高速电火花小孔加工是近年来一项新兴的先进制造技术。其原理是在旋转的中空管状电极中通以高压工作液,冲走加工屑,同时保持高电流密度连续正常放电。电极旋转可使端面损耗均匀,不致受高压、高速工作液的反作用力而偏斜。然而,在电火花小孔加工特别是深孔加工时,容易在工件上留下毛刺料芯以及被去除的工件材料的微小颗粒。     

深小孔的加工

深小孔属于难加工的机械零件，对于高压磨料水射流设备中所用的磨料水喷嘴来说，它的材料一般选用硬质合金，该材料的硬度高、脆性大。磨料水喷嘴的加工精度要求高，用一般的加工方法难以完成。为此，设计了专用夹具，用高速电火花加工深小孔，并在实验的基础上，分析了工艺参数对加工效率及加工质量的影响。     

PAA和TH-3100在电火花小孔加工中的作用机理分析和试验

深入分析了分散剂(PAA、TH-3100)利于排屑、可提高电火花小孔加工的材料去除率、能降低电极相对损耗的作用机理。在理论分析基础上进行了试验验证,结果表明在高速电火花小孔加工的水工作液中加入一定比例的PAA或TH-3100后,加工材料去除率大幅度提高,电极相对损耗明显降低,而且TH-3100对电火花小孔加工的作用效果优于PAA。     

可编程控制器在电火花机床上的应用

本文介绍了应用可编程控制器（ＰＣ）实现电火花小孔加工机床的Ｘ－Ｙ轴点位控制及Ｚ轴的断点控制。利用ＰＣ的高速计数器并在软件上作适当的考虑，解决了电火花小孔加工中由于频繁往复运行的可逆计数问题。根据电火花小孔加工的工艺特点，给出了相应的控制软件框图。经过实际使用表明，该系统在电火花小孔加工机床上的应用是成功的。     

Ti60电火花-电解双电源复合加工微小孔试验研究

针对Ti60单一电火花、电解加工微小孔时,电火花加工后微小孔表面存在再铸层及电解加工效率较低的问题,提出了电火花-电解双电源复合加工方法,并利用自制的电火花-电解双电源复合加工装置,进行了Ti60电火花-电解双电源复合加工微小孔的实验研究。研究结果表明:通过调节电火花-电解双电源的加工参数可以有效地提高加工效率及微小孔加工表面质量。     

螺旋电极电火花小孔加工排屑仿真和试验

在电火花小孔加工中,排屑困难一直是困扰加工速度的一个重要问题。通过对工具电极改进,用螺旋电极进行电火花小孔加工,使其改变加工过程中间隙流场的流动状态以及电蚀产物的受力,达到增强小孔加工过程中的排屑能力,进而提高加工速度的目的。利用Gambit软件建立仿真模型,应用Fluent对小孔加工过程中排屑进行仿真,对其压力场和速度场进行分析,研究其加工机理。在D703F高速电火花小孔加工机床上进行了试验研究,结果表明螺旋电极电火花小孔加工速度最大提高了20%。     

电火花特种加工技术及应用

电火花加工技术在制造业中占有很重要地位,是实现难加工材料、复杂零件精密加工的有效方法。本文重点介绍了电火花小孔磨削、电火花加工螺纹、电火花表面强化和刻字及深小孔电火花加工的原理、特点及应用。     

PAAS在电火花小孔加工中的作用机理和实验分析

从宏观和微观两个方面,深入分析了以分散剂聚丙烯酸钠(PAAS)水溶液作为电火花小孔加工工作液时,对加工碎屑颗粒、工作液电导率和体系总能量产生的影响,达到利于排屑目的,从而提高电火花小孔加工材料去除率、增加最大深径比、降低相对电极损耗。在理论分析基础上进行实验并对实验数据进行分析,结果表明与原有自来水工作液相比,使用新的工作液可使电火花小孔加工的材料去除率和最大深径大幅度提高、相对电极损耗明显降低。对于不同的加工要求应对应选用最佳的工作液配比,对分散剂PAAS在电火花小孔加工的应用有一定的参考。     

分流法小孔电火花加工与试验

介绍一种等面积分流法的小孔电火花加工方法,分析等面积电极放电的电火花加工过程,重点研究在等面积电极条件下,等面积单电极与分流多电极加工对加工速度、电极损耗、放电间隙的影响。进行了验证性试验,研究结果表明：小孔分流法加工与单电极加工相比,使加工速度略有减小、放电间隙略有变小、电极损耗略有增加,加工效果具有一致性;分流法电火花加工有利于小孔电火花加工的尺寸控制,通过等面积分流法改变加工工艺,用电火花机床稳定加工参数进行小于机床稳定加工临界值的更小尺寸的小孔加工,是一种新的微小孔电火花加工方法。     

电火花加工机床(EDM)的新进展及市场分析--美国芝加哥国际制造技术展(IMTS2002)EDM评述

通过IMT2002展出的低速走丝电火花线切割机床（LSWEDM），数控电火花成形机床（NCSEDM），高速小孔电火花加工机床（HSEDM）的新产品，新技术、新工艺介绍，结合我国情况对EDM市场进行了分析。     

纵扭超声振动电火花微小孔加工研究

针对传统电火花机床加工微小孔时效率较低、深径比较小等问题,提出了将纵扭超声振动与传统电火花加工技术相结合的微小孔加工方案,设计了纵扭超声振动系统,进行了无超声振动铜块微小孔极限深度加工、纵扭超声振动铜块和铝合金块微小孔极限深度加工实验。结果表明:纵扭超声振动的引入提高了微小孔加工的深径比,同时也提高了加工速度,减少毛刺的产生。     

电火花-电解复合加工的低电极损耗机理研究

微小孔电火花-电解复合高速制孔加工过程中,因电火花放电而导致的工具电极快速损耗,严重影响了微小孔的加工精度。针对该问题,研究基于溅射补偿的低电极损耗电火花-电解复合加工机理,通过实验验证采用中性盐浓液可促进溅射补偿速率、降低工具电极损耗,从而有效改善微小孔加工精度。通过电火花高速穿孔加工和电火花-电解复合高速制孔加工的对比实验发现,当采用中性盐浓液作为工作液时,工具电极端部工件材料成分含量比电火花高速穿孔加工多了7.34%,工具电极的损耗减少了14.7%。此外,优化实验表明,采用工作液电导率为10 m S/cm,脉冲宽度为15μs,脉冲间隔为38μs,峰值电流为8 A的工艺参数组合,可高效促进溅射层的形成,且工具电极损耗率低。     

采用复合电极的深小孔电火花加工

介绍了采用复合电极进行深小孔电火花加工的原理、加工性能、优越性及应用前景。     

提高纯钨微小孔电火花加工深径比的方法

在航空、航天等一些尖端行业的核心零件中,微小孔的应用日趋广泛。电火花加工技术是微小孔加工的主要工艺之一,但对于大深径比微孔加工,现有的电火花加工工艺能力仍无法满足加工需求。针对纯钨材料微小孔电火花加工中的深径比难以提升的问题,分析了电蚀产物在孔底累积对放电过程造成的不利影响,找到了制约微孔电火花加工深径比提升的关键因素,即需有效排出孔底电蚀产物,确保放电过程处于"干净"环境。在此基础上,提出了在电火花加工中引入电化学作用,利用电化学作用产生的气泡驱动电蚀产物排出,确保大深径比孔底放电过程不受电蚀产物积聚的影响进而提高加工深径比的方法。通过实验对该方法的可行性和加工特征进行了验证,获得了直径约为0.2mm,深度48mm的加工结果。     

基于电火花磨削的精密微型轴承内孔加工

针对2mm以下精密微型轴承内孔难以采用常规的磨削方法加工的现状，根据电火花小孔磨削的基本原理，在电火花小孔磨削装置的基础上，采用双辊棒支承工件的结构，加大加工时往复振荡的幅度和速度，合理转换电规准电参数，初步实现了精密微型轴承内孔的电火花磨削。