冲裁模具间隙选择的模糊综合评判

讨论在冲裁模具间隙设计时,如何在几种冲裁模具间隙中合理地选出最佳的一种。方法是基于模糊理论,建立冲裁模具间隙选择的模糊综合评判数学模型,并以冲裁模具间隙选择为例,计算说明这种方法的有效性和简便性,创新点是为冲裁模具间隙有效选择提供一种思路与方法。     

一种铝合金压铸模具的制造及改进

介绍了一种手电钻机壳压铸模具的生产加工,在铝合金模具加工过程中重要工件的生产制造,上下模具配合间隙一致性的保证,并重点记录了对于试铸后压铸件出现的压铸不满等现象,使用增加浇道口截面积等一系列方法对模具在设计结构、尺寸精度等方面作了改进,模具改进后解决了问题,达到了要求。     

基于Deform薄板冲裁模具间隙有限元模拟

考虑到薄板冲裁板料厚度的特殊性,运用Deform-2D软件,构建了料厚为0.1 mm的薄板有限元模型,通过模拟薄板切断面的形成过程,分析了不同模具间隙下冲裁件的断面质量及温度变化,并在此基础上对冲裁中模具磨损进行理论预测,为生产中选择合适的工艺参数,规范模具更换周期,进而优化模具结构具有重要意义。     

铜盖压延模具探讨

根据生产加工实际条件,提出合理的铜盖压延模具结构,并优化设计;提高了FSD-2×18.5塑料叶轮风机的生产质量和效益。     

模具结构对平板型材粗晶环厚度的影响

研究了两种模具结构对挤压平板型材的粗晶环厚度分布的影响,借助金相显微镜研究了平板型材边缘的组织与结构,利用 HyperXtrude研究了两模具焊合腔压力分布、金属流动均匀性及成型区域温度的分布。结果表明：模孔半遮蔽形模具改变了平板型材粗晶环的厚度分布,圆弧面粗晶环厚度远小于非圆弧面粗晶环厚度;模孔半遮蔽形设计可提高焊合腔内部焊合压力,并呈现不对称分布;模孔半遮蔽形设计使得焊合腔及成型区域内部金属流动更均匀;模孔半遮蔽形模具成型区处圆弧面温度低于非圆弧面温度,这是影响粗晶环厚度差异的重要原因。     

修形对模具用锥齿轮接触特性的影响研究

以模具用锥齿轮为研究对象,运用数值计算和有限元仿真的方法,计算模具用锥齿轮主要参数,分析了修形对模具用锥齿轮接触特性的影响。研究结果表明:模具用锥齿轮最大等效接触应力主要分布在两模具用锥齿轮接触区域,修形可以减小最大等效接触应力和增加接触斑点区域,从而改善模具用锥齿轮接触特性;理论计算与有限元仿真计算相对误差在2%以内,验证了研究方法的正确性。该研究为模具系统及模具中的锥齿轮传动系统综合性能的改善提供理论依据。     

钢球模具改进设计与实践

我公司是以生产钢球为主的综合企业。年产钢球8000多t，需要消耗的钢球模具及其附件多达70t以上。而合理的钢球模具结构，将有利于提高钢球的质量，钢球生产的工艺出品率(每吨铁水生产钢球数量的比率)、成品率(成品钢球所占的比率)；降低钢球模具本身成本、钢球的清理工作量、砂轮的消耗量。因此，钢球模具的研究对本公司的综合经济效益至关重要。     

模具热处理变形的改善对策及“反变形”法的应用

通过模具热处理应力及变形的原因分析,提出相应的改善对策。正确选择模具材料,合理设计模具结构,改善预备热处理方法,优化热处理工艺等,以及采用热处理"反变形"法,校正模具的热处理变形。     

基于DEFORM的冲裁模具间隙模拟及优化

运用DEFORM-2D软件动态模拟了板材切断面的形成过程,得到了冲裁间隙与板件切断面的质量和冲裁力的关系,进而得到了冲裁模满足制件的高质量要求和有利于模具使用寿命的最佳间隙值。     

空心铝型材"丁字位"表面印痕缺陷的模具结构优化

对6063空心铝型材挤压过程进行数值模拟, 获得型材“丁字位”区域同方向的金属流速和位移, 分析型材产生印痕的原因和表面内凹量, 并在合理位置添加阻流块, 优化模具结构。模拟和验证实验均表明, 阻流块可以有效控制流速, 使“丁字位”上的流速更加均匀, 型材“丁字位”表面内凹量减小, 产品达到生产要求。     

芯轴托架的成形工艺与模具设计

分析了芯轴托架的工艺性和生产该零件所需的工序,并通过方案比较确定了合理的冲压工艺方案。还重点介绍了生产该零件所需要冲压模具的结构特点及其工作过程。所设计的模具结构简单、操作方便,定位基准一致,能够满足产品的质量要求。     

挖掘机油管固定支架弯曲模设计

分析了挖掘机油管固定支架的弯曲成形工艺 ,介绍了该零件的弯曲模结构及其工作过程 ,并介绍了该模具主要零件的设计制造。实践证明 ,弯曲模结构合理、零件质量稳定     

卡座多工位级进模设计

对卡座的工艺性、冲压工艺方案以及排样设计方案等作了分析,确定了多工位级进模的总体结构,介绍了模具关键零件的设计要点及制造工艺。模具包括冲裁、弯曲、切断等多道成形工序。模具结构合理、可靠,能保证产品质量。     

冲模寿命的影响因素及提高寿命的措施

主要从模具材料的选用、冲压设备的选用、模具的设计及模具的装配调试和使用几个方面分析了对模具寿命的影响,提出了选择合适的材料,热处理工艺,合适的冲压设备,优化模具的设计,正确维护和使用模具都可以大幅度提高冲压模具的寿命。     

预应力组合凹模结构强度分析

针对挤压成形过程中,整体式凹模强度不足的缺点,设计了双层预应力组合凹模,经过理论计算得出了合理的过盈量、接触应力等,并借助ANSYS Workbench有限元平台对过盈配合进行非线性接触分析,验证了预应力组合凹模的优越性,为实际生产提供了有价值的参考。     

并流导向塔板孔板冲模设计

通过对并流导向塔板导向长方孔孔板特征的分析,进行了模具方案的最优选择,达到了模具结构的优化设计,从而摸索出此类结构零件模具设计的要素,对同类型模具的研制乃至其他复杂工装的研制具有借鉴作用及指导性意义。     

盒盖零件冲压方案分析及冲压模具设计

通过对盒盖零件结构工艺性进行分析,制定了3种可行的工艺方案。综合考虑生产批量、零件精度、企业设备情况、经济性等因素的影响,选择了最优的冲压方案,并进行了工艺计算及模具设计,确定了该零件的最佳冲压模结构。详细地讲述了模具的分析与设计过程,为类似产品的设计提供一种借鉴。     

基于Pro/E压铸模具设计的分模方法

压铸模具的分模是模具设计中最关键的环节之一。针对各种不同形状特征分模困难和分型面创建复杂等问题,分析了模具零件在三维建模中的设计要点,使压铸零件能更容易分模,对不同的模具分模方法进行了全面地比较,为模具设计中合理选用分模方法提供一定的理论依据。     

可控硅阳极板复合模设计

以煤矿机械的零件可控硅阳极板为例,针对传统工艺用2套简单冲裁模冲制这个零件存在的定位误差大、零件质量难保证的问题。通过对冲压工艺进行重新分析,采用了用1套复合冲裁模冲制该零件的工艺方法,设计制造了复合冲裁模。解决了冲压过程中定位误差大的问题。