数控机床进给伺服系统特性对轮廓误差的影响

文章讨论了进给伺服系统稳态特性对轮廓误差的影响.介绍位置闭环控制模型与跟随误差的基本概念,推导跟随误差与轮廓误差之间的数学描述,分析在加工直线轮廓和圆弧轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,以进一步提高零件轮廓的加工精度.     

CNC机床伺服系统跟随误差与轮廓误差分析

分析CNC机床伺服系统轮廓误差与跟随误差之间的计算方法,详细介绍位置增益、跟随误差和轮廓误差的数学模型,讨论双轴数控加工中轮廓误差与跟随误差之间的关系。指出多轴加工中轮廓误差建模和误差控制方法的理论意义及应用价值。     

数控机床零件轮廓加工精度的分析与控制

数控机床进行工件轮廓加工时,各个进给轴的跟随误差对合成轮廓误差有很大影响。以数控机床系统特性出发,分析了跟随误差产生的根本原因,论述了在加工直线轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,推导出了具体的计算公式,并提出了采用单轴高精度复合控制的方法减小跟随误差,从而进一步提高工件轮廓加工的精度。实践证明,该方法具有一定的可行性。     

伺服系统动特性对数控机床圆轨迹加工精度影响的机理

基于数控机床伺服进给系统的动态数学模型，通过求解微分方程，详细分析伺服系统简化为一价或二价系统时其对数控机床圆轨迹加工轮廓误差的影响规律，得出一些有用的结论。同时对一般高阶系统也进行了讨论。     

数控系统伺服参数对跟随误差影响的研究

利用MATLAB/Simulink分析工具,对数控机床的伺服系统一般性模型及部分参数对伺服性能的影响进行了分析和仿真。在此过程中,首先分析了位置环结构及参数对伺服系统单轴误差的影响,继而分析了伺服系统参数对联动误差的影响,通过理论分析总结出相应的伺服结构及系统参数对机床误差的影响规律。最后通过对简化模型的仿真,验证了伺服系统参数及结构对伺服误差的影响规律,此结果不仅能为伺服优化理论研究所用,更为伺服系统的调试提供了理论依据。     

数控机床转动轴进给系统轮廓误差分析

在五轴联动数控机床中,转动轴进给系统的动态精度对轮廓误差的影响是不可忽视的。采用不同空间位置上的外形轮廓,对五轴联动数控机床转动轴的联动运动产生的轮廓误差进行分析。在建立转动轴进给系统模型的基础上,利用刀具位置系统到加工系统的转换得到转动轴指令,通过进给系统动态误差模型得到仿真输出指令,再将输出指令从加工系统转换回刀具位置系统,比较刀具位置的偏差,从而得到轮廓误差。找出轮廓误差点与外形轮廓空间位置之间的对应关系,利用这种关系可快速通过轮廓误差来考察转动轴进给系统的动态性能,为机床快速调整和维修提供一种手段。     

基于时间序列预测技术的数控机床轮廓误差实时补偿方法研究

分析了现有数控机床轮廓误差控制方法的优势与不足,提出了基于时间序列预测技术的轮廓误差实时补偿方法.基本思想是通过对伺服跟踪误差的实时检测与预报,动态控制插补过程,以有效消除由伺服跟踪误差引起的合成轨迹误差.仿真结果表明,文章提出的这种方法可以有效地减小数控机床轮廓误差.     

隔振数控机床的轮廓误差控制方法研究

针对机床在加工过程中的颤振与惰性力传递振动,提出了一种进给驱动的隔振以及轮廓误差补偿算法。首先在参考轴的命令信号中施加输入修正滤波器来避免残余振动,所施加的输入修正滤波器可以结构模态激振,但是会增大跟踪误差和轮廓误差。所提出方法的跟踪误差由驱动轴的闭环传递函数来估计,同时用来预测映射到每一根轴的轮廓误差,预测的结果用来进行预补偿。将所提出方法通过在XY两轴平台上进行试验,验证了结合隔振和轮廓误差补偿方法的有效性,试验结果表明所提出方法能够提高了阻尼和轮廓精度。     

五轴数控机床轮廓误差预补偿技术研究

五轴数控机床在加工过程中不可避免会产生误差,为了进一步提高五轴数控机床的加工精度,本文提出了五轴数控机床轮廓误差的预补偿技术,首先分析了轮廓误差的产生原因和组成要素,然后提出了跟踪误差的预测方法并建立预测模型,接着对于轮廓误差的预测进行建模,最后根据五轴机床加工过程中给出的路径仿真得出了轮廓误差未补偿和补偿的对比,结果表明了经过轮廓误差的预补偿,能够很大程度上减小加工过程中出现的轮廓误差,进一步证明了本文方法的有效性。     

减小数控机床步进电机开环伺服系统误差的方法

本文介绍了减少数控机床步进电机开环伺服系统误差的几种方法。     

数控机床的伺服性能及其误差分析

从控制论观点出发，应用控制系统的分析方法来讨论数控机床位置伺服系统的性能指标及其误差，研究结果为数控伺服系统的控制精度提供了理论基础。     

数控机床伺服系统的调整

机床伺服系统调整的好坏，极大地影响机床的加工性能，随着速度和精度的提高，会产生许多不稳定的因素，主要表现为机床的振动加大了，即伺服的响应特性不好。因此，伺服系统的调整可以归结为频率响应的调整。本文以FANUC数控系统为例，简述伺服系统调整的一些技巧。     

数控机床位置伺服系统参数优化

基于Simulink建立了数控机床的永磁同步电机的交流位置伺服的模型，利用单纯形法对系统的位置环调节器和速度环调节器参数同时寻优，分析、比较了3种常见的优化准则的优化结果，仿真实验表明优化后系统的动态性能显著提高。为数控伺服系统的参数优化整定提供了新的思路和方法。     

数控机床伺服系统常见故障的诊断与处理

结合实际工作中数控机床的故障现象,分析了伺服系统几类故障的原因及应对措施,并总结出了对于伺服系统故障的一般处理方法,对数控工程技术人员有一定的参考指导意义。     

数控机床伺服系统的故障分析及处理

伺服系统是联系数控系统和机床的中间环节,伺服系统的故障是数控机床中较为重要的故障.结合实际工作中数控机床的故障现象,介绍伺服系统最常见的故障类型;根据故障定位方法判断故障发生部位;通过伺服系统故障诊断实例进行说明并提出处理办法.     

伺服系统性能测试系统的开发研究

伺服系统性能对数控机床精度有较大的影响,对于不同的实际工作情况伺服系统会有不同的性能表现.文章提出了伺服系统联机前性能测试优化的理念,并对据此开发的测试系统作了较为详尽的介绍.     

半闭环三轴机床静态解耦轮廓控制及螺距误差补偿

为提高半闭环三轴机床加工精度,首先提出单伺服轴的螺距误差补偿方法;在建立半闭环三轴机床解耦轮廓系统模型基础上,研究了静态解耦轮廓控制器的设计,并在所提出的静态解耦轮廓控制系统上实现了螺距误差补偿.实验结果表明,算法有效地实现了轮廓的切线、法线和副法线方向的解耦跟踪控制.加入螺距补偿后,机床加工半球的最大圆度误差由55μm缩小到12μm.     

数控机床伺服调整在机床调试中的重要性

以一台XH716E配FANUC系统机床在模具加工中遇到的问题为例,阐述数控机床伺服调整的重要性.