浸出车间废水中溶剂回收

<正>浸出车间分水器和周转库中排放出废水带有一定量溶剂,一般情况可达200ppm左右。直接排入不仅造成经济浪费,更重要的是关系到人、企业及财产安全、(我厂曾发生两起因分水器排放废水,溶剂在下水道中长时间集聚造成气体爆炸)和环境的污杂。因此对浸出车间分水器排放的废水必须经90°～95°蒸汽蒸煮,回收废水中溶剂显得十分重要。 1.分水器中废水来源和废水量及含溶量 1.主要来源:粕蒸脱汽提直接蒸汽冷凝后、混合油汽提直接蒸汽冷凝后及负压系统蒸汽喷射泵直接蒸汽冷凝后。     

降低浸出车间尾气中溶剂含量方法

介绍一种集冷却、冷冻、水喷淋吸收和料坯吸附于一体的从自由气体中回收溶剂的方法,结合水环式真空泵强制抽吸浸出系统的自由气体,使整个浸出系统处于微负压工作状态,大大降低溶剂消耗。     

降低浸出车间尾气中溶剂含量的方法

为了降低浸出车间溶剂消耗，介绍了一种集冷却、冷冻、水喷淋吸收和料坯吸附于一体的从自由气体中回收溶剂的方法，结合水环式真空泵强制抽吸浸出系统的自由气体，使整个浸出系统处于微负压工作状态。大大降低了溶剂消耗。     

浸出油厂（车间）溶剂回收工艺的改进设计

中小型浸出油厂（车间）一般对溶剂回收设备的投资较少，而溶耗较高。本文介绍了一种既简便又合理的回收工艺，并阐述了影响溶剂回收率的不利因素。     

浸出车间尾气石蜡回收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡回收工艺是一项成熟的工艺技术,通过对常规石蜡尾气回收工艺的改进,使其比常规石蜡回收工艺更具有合理性,改进后的工艺尾气中溶剂的回收效率达到90%,大大降低了浸出车间的溶剂消耗,提高了浸出油厂的经济效益。     

棉籽饼浸出车间含溶尾气的回收工艺

棉籽饼浸出车间的尾气是空气与溶剂蒸汽的混合气体。其中，空气主要由棉籽饼、直接蒸汽带入，也通过设备和管道进入。溶剂蒸汽主要是经冷凝器未被冷凝的溶剂气体。     

浸出车间尾气处理系统的改进与探讨

尾气中溶剂的回收是浸出油厂降低溶剂消耗的重要环节之一.介绍了尾气石蜡回收系统的工艺及工作原理.讲述了对工艺流程的改进方法以及由此所产生的效果,并对部分设备的制作和选型提出了合理化建议,以供浸出油厂和同行们参考.     

浸出车间尾气吸收系统操作参数模拟优化

通过化工模拟软件对浸出车间尾气吸收系统进行流程模拟和操作参数优化。结果表明:解析温度、解析塔塔顶压力和直接汽量对解析效果影响很大,而解析效果的好坏影响着尾气吸收塔效果;尾气残溶随解析温度的升高、解析塔塔顶压力的降低和直接汽量的增加而下降;在生产过程中解析温度宜控制在105℃以上,1 000 t/d油料浸出尾气系统常压解析(100 kPa)最低直接汽量为110 kg/h,负压解析(60 kPa)最低直接汽量为65 kg/h。     

浸出车间尾气吸收系统几个问题探讨

浸出车间的溶剂损耗是一个关键性的指标,它标志着一个浸出油厂,经济上合理性,技术上先进性。浸出车间的溶剂损耗主要表现在以下五个方面:①毛油中溶剂损耗。②饼粕中溶剂损耗。③废水中溶剂损耗。④设备、循环泵、管道等跑,冒,滴,漏。⑤尾气中溶剂损耗。 前面四项,目前各浸出油厂通过采用新设备,完善操作管理制度,目前均能得到介解。问题是在第五部份。 目前国内尾气吸收装置尚未得到很好的推广应用,以120吨/日大豆浸出油厂计,每小时尾气量10米~3/时,温度36℃,如不采用吸收,自然排空,则换算成每吨料溶剂损耗为2公斤,已超过日本的一般油厂的总溶剂损耗(1.05～1.54公斤)。 本文针对尾气吸收系统中三个主要内容进行一些探讨:①尾气排空的溶剂浓度公式的推导。②尾气抽吸装置——蒸汽喷射器设计与试验。③尾气吸收塔——湍球塔试验研究。目的是为油厂提供尾气吸收方面一些主要内容,介决一些实际问题,能使尾气吸收在全国各地逐步得到重视和应用,从而进一步降低浸出车间的溶剂总损耗。     

浸出溶剂回收设备结垢分析

油脂浸出生产中的溶剂回收,一般采用长管蒸发器、层蝶式汽提塔、列管式冷凝器或喷淋式冷凝器。这些蒸发汽提、冷凝设备使用一定时期结垢比较严重,影响传热效果,降低设备使用效率,增加毛油残溶,增加蒸汽、冷却水和溶剂的消耗,同时也不利于油脂浸出的安全生产。 从长期的生产实践观察,油脂浸出蒸发、汽提和冷凝设备污垢沉积主要有粕屑垢、磷脂垢、铁锈垢和水垢等几种。结垢主要部位为长管蒸发器的管程,层蝶式汽提塔蝶     

浸出车间蒸脱机及尾气回收系统的改进

通过对油脂浸出工厂蒸脱机结构及尾气回收系统的改进,改善了蒸脱机的脱溶效果,溶剂消耗明显下降,降低了生产成本,是小型浸出油厂提高经济效益、实现安全生产的重要途径之     

冷盐水循环法在浸出车间尾气回收中的应用

本文对浸出车间溶剂损耗的原因进行了分析,并着重叙述了我们所设计的冷冻盐水装置在新建浸出车间尾气回收系统中所起的重要作用。经过实测和分析比较,证明在车间基本正常操作的条件下应用该装置可保证溶耗在3千克/吨饼以下。     

浸出车间调试过程中常见故障的处理方法

油脂浸出车间在设备和工艺安装就绪、做好各项投试准备工作进行投试中,难免会碰到一些故障,从而影响了试车的进行、延误了早日投产、本文旨在根据自己多次参加试车的体会、对试车中所碰到的故障其产生原因和处理办法作一介绍,以求共同探讨。 一、进料系统 浸出车间进料系统由进料绞笼或刮板,存料箱、1号刮板输送机及浸出器进料封闭绞笼所组成。 1.存料箱中存不住料或达不到1.4米的料封高度,产生其原因主要是存料箱前后的输送设备不配套。解决的办法:(1)在不     

对精炼车间溶剂回收的探讨

油脂精炼是将浸出毛油内部杂质去掉,以达到食用级标准,其中一项杂质就是溶剂,即将浸出毛油内部残留的溶剂由500ppm降到50ppm浓度以下。     

对精炼车间溶剂回收的探讨

油脂精炼是将浸出毛油内部杂质去掉,以达到食用级标准,其中一项杂质是溶剂,即将浸出毛油内部残留的溶剂由500ppm降至50ppm的浓度以下。     

浸出车间消溶的方法和步骤

目前,棉花加工企业拥有浸出车间的越来越多,而浸出车间的维修、技术改造,或因故障等原因需动火作业时,都要对车间内所有设备、管道进行彻底的消溶处理,现将我厂消溶的方法和步骤介绍给大家,以便共同探讨和参考。 消溶的操作分五步进行:消溶前准备、密闭消溶、敝口消溶、清水冲刷、消     

对30吨/日浸出车间尾气回收的新尝试

本文针对一些小规模的浸出油厂采用什么方法来回收尾气中溶剂的问题进行了探讨,经过分析认为,在20～30吨/日的小型浸出油厂中采用填料塔吸收法比较合适。     

浸出车间冷冻技术辅助矿物油吸收系统降低尾气残溶

通过化工模拟软件Pro II,对浸出车间冷冻技术辅助矿物油吸收系统降低尾气残溶工艺进行模拟优化,并将其应用于5 000 t/d大豆浸出车间。结果表明：利用冷冻系统产生低温水,降低正己烷在尾气中的分压,可减小吸收塔的负荷。当进吸收塔尾气温度由33 ℃降低至10 ℃时,尾气总质量流量下降41.6%,尾气中正己烷的质量流量下降73.2%。降低矿物油进入吸收塔的温度,尾气残溶呈现先降低后升高的趋势,在矿物油温度为25 ℃时尾气残溶达到最低。5 000 t/d大豆浸出车间尾气冷冻系统总冷凝负荷为578 379 kJ/h,需要配置的尾气冷冻冷凝器和矿物油冷冻水板式换热器的面积分别为90 m2和15 m2。实际应用结果表明,控制吸收塔进气温度和进油温度分别为10 ℃和25 ℃,尾气残溶由改造前的3 000 mg/m3降低至800 mg/m3,尾气残溶降低73.3%。     

浸出车间节能控制措施

降低生产能耗是植物油加工企业持续发展的保证,本文结合工程实践经验以及浸出技术发展现状,就浸出车间节能控制措施作了简要叙述。     

我厂浸出车间消溶规定和实施方法

根据本厂实践以及对浸出车间多次实施消溶的总结,制定出一套浸出车间消溶规定和消溶步骤,并指出消溶操作的要点及应注意的相关问题。