浸出车间尾气石蜡回收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡回收工艺是一项成熟的工艺技术,通过对常规石蜡尾气回收工艺的改进,使其比常规石蜡回收工艺更具有合理性,改进后的工艺尾气中溶剂的回收效率达到90%,大大降低了浸出车间的溶剂消耗,提高了浸出油厂的经济效益。     

专利采撷

111201一种食用油脂浸出车间尾气中溶剂的回收系统CN200920188986.4,2009-10-28;太仓市宝马油脂设备有限公司本实用新型公开了一种食用油脂浸出车间尾气中溶剂的回收系统,其包括吸收塔。该吸收塔的底部具有用以通入尾气的进气口,顶部具有供气体排出的排出口。该回收系统     

De-Smet浸出工艺及技术(Ⅱ)——混合油蒸发及水化脱胶系统

对引进的De-Smet浸出车间混合油蒸发、溶剂冷凝回收、尾气回收及水化脱胶系统的工艺配备情况及操作过程进行了介绍。整个蒸发系统采用全负压工艺技术,充分考虑余热利用,降低蒸汽消耗。从使用3年的情况来看,脱胶油含磷量和残溶达标,预处理车间和浸出车间整条生产线蒸汽消耗为265 kg/t,溶剂消耗小于等于0.8 kg/t。     

浸出车间尾气吸收系统几个问题探讨

浸出车间的溶剂损耗是一个关键性的指标,它标志着一个浸出油厂,经济上合理性,技术上先进性。浸出车间的溶剂损耗主要表现在以下五个方面:①毛油中溶剂损耗。②饼粕中溶剂损耗。③废水中溶剂损耗。④设备、循环泵、管道等跑,冒,滴,漏。⑤尾气中溶剂损耗。 前面四项,目前各浸出油厂通过采用新设备,完善操作管理制度,目前均能得到介解。问题是在第五部份。 目前国内尾气吸收装置尚未得到很好的推广应用,以120吨/日大豆浸出油厂计,每小时尾气量10米~3/时,温度36℃,如不采用吸收,自然排空,则换算成每吨料溶剂损耗为2公斤,已超过日本的一般油厂的总溶剂损耗(1.05～1.54公斤)。 本文针对尾气吸收系统中三个主要内容进行一些探讨:①尾气排空的溶剂浓度公式的推导。②尾气抽吸装置——蒸汽喷射器设计与试验。③尾气吸收塔——湍球塔试验研究。目的是为油厂提供尾气吸收方面一些主要内容,介决一些实际问题,能使尾气吸收在全国各地逐步得到重视和应用,从而进一步降低浸出车间的溶剂总损耗。     

常熟县徐市油厂降低溶剂消耗的经验

该厂油脂浸出车间,自一九七三年五月正式投产到一九八○年底的七年半中,共浸出菜籽69,769吨,消耗溶剂261,183公斤,平均吨料消耗为3.74公斤,其中消耗最高的一九七三年为7.85公斤,消耗最低的一九八○年为1.94公斤,浸出棉籽47,113吨,消耗溶剂75,114公斤,平均吨料消耗1.59公斤,其中消耗最高的一九七三年为4.25公斤,消耗最低的一九七八年为0.87公斤,浸出米糠8,203吨,消耗溶剂61,745公斤,平均吨料消耗7.53公斤,其中消耗最高的一九七六年为12.42公斤,消耗最低的一九八○年为5.22公斤。从溶剂消耗总的情况看,一年比一年低。一九八○年菜籽、米糠的吨料消耗,低于历史最好水平,棉籽吨料消耗,接近历史最好水平。     

浸出车间降低溶耗的措施

随着新技术广泛应用,浸出油厂日益向着规模化、自动化的方向发展。小到１００吨,大到３００吨的浸出油厂广泛采用了固定栅板浸出口器、负压蒸发、石蜡回收、ＤＴＤＣ（或ＤＴＣ）蒸脱机等先进工艺,使浸出油厂的指标有了很大的提高。溶剂消耗是浸出油厂的一项主要经济指标,它不仅在生产成本中占有较大比重,关系到浸出车间的安全,同时也能反映出一个企业管理水平的高低。浸出车间溶剂消耗主要有以下几个原因：１设备的跑、冒、滴、漏。如阀门、泵及设备自身的渗漏;２混合油蒸发过程中,随毛油带走的溶剂;３分水箱中的废水带走的溶剂;…     

浸出车间降低溶剂消耗情况汇报

一、概况: 我厂浸出车间是一九七四年建成投产的,浸出器为平转式,原设计能力为15吨/日,为了适应生产的发展,经过几次改革,产量逐步增至50吨/日,最高时可达55吨/日。从一九七七年至一九八○年浸出车间的生产情况来看,浸出产量逐年有所提高,溶剂消耗逐年有所降低,按吨饼平均消耗;七七年为16.31公斤,七八年为8.22公斤,七九年为3.25公斤,八○年为3.07公斤。煤、电的消耗也有所降低。一九七四年投产以来共为国家增产浸出油脂449.56万斤,其中八○年104.67万斤。 二、降低溶剂消耗在技术上采取的几点措施: 1.平转浸出器的改进: 首先,我们根据实际产量,调整了平转浸出器的转速,由120分钟一转调快为81分钟     

降低浸出车间溶剂损耗之我见

<正> 对于一个浸出车间来说,降低溶剂损耗的重要性,这是大家都很清楚的。如何降低溶剂的损耗,这是浸出设备设计、制造单位和使用单位共同关心的问题。浸出车间溶剂损耗主要由五个方面组成:1.从进料口逸出溶剂;2.浸出毛油中带走溶剂;3.粕中带走溶剂;4.排出尾气中带走溶剂;5.设备的跑冒滴漏带走溶剂。要降低溶剂损耗;必须解决这五个方面的问题笔者仅就这五个方面谈一点敷浅认识。一、如何控制从进料口逸出溶剂从原料进入浸出车间到浸出器之间,一般工厂都是采用封闭绞龙(或封闭阀)加上存料箱来封住溶剂汽体的逸出。事实上,单靠     

如何降低浸出车间"不可避免的溶剂消耗"

溶剂消耗是浸出油厂重要的经济技术指标 ,浸出车间粕、毛油、废水和尾气带走的溶剂称为“不可避免的溶剂消耗” ,通过计算得出了“不可避免的溶剂消耗”的最小值。同时 ,分析了“不可避免的溶剂消耗”增大的原因及其解决的措施。     

改造浸出设备,加强操作,降低溶剂消耗

我厂在上级党委和政府的领导下,于一九七七年新建日产30吨平转式浸出车间,投产后生产情况基本正常。自从党的十一届三中全会以来,积极响应党中央节约能源的号召,节约煤、电、油。厂党支部对这项工作非常重视,发动群众,认真的贯彻学习中央的精神,组织了有领导、技术人员、老工人参加的节约能源小组,对浸出车间的设备,不断总结经验,进行挖潜改造,操作方法和技术水平有所提高,一九七七年棉籽吨饼耗溶剂15公斤,一九七八年棉籽吨饼耗溶剂12.50公斤,一九七九年棉籽吨饼耗溶剂8.54公斤,一九八○年棉籽吨饼耗溶剂4.47公斤,一九八一年棉籽吨饼耗溶剂4.77公斤,几年来共节约溶剂58444公斤,价值70132.80元,为国家四化建设节约了能源,增加了财富。现将我厂节约溶剂消耗的情况汇报如下:     

大豆加工浸油企业节约用水的途径

当前我国大豆浸油加工企业的用水量很不均衡,好的,大豆浸油加工企业按产量计算吨耗水量每小时在20立方米左右,差的,浸油企业平均生产吨耗水量达135立方米左右,如此差距,应引起高度重视。根据目前我国大豆浸油加工企业用水状况和特点,要有计划地抓好下列工序的用水,将会给企业带来明显的节水效果。1浸出车间冷却水的循环利用浸出车间冷却水是大豆浸油加工企业消费最多的一个车间。在浸出制油工艺过程中,涉及到大量的能源消耗,包括煤（蒸汽）、电、水、油（溶剂）。其中煤（蒸汽）的消耗主要在于工艺中的蒸发过程,而蒸发的产物则是…     

降低溶剂消耗的尝试

我厂日处理25吨的平转式浸出车间,自1973年正式投产后,全部萃取本厂予榨菜籽饼,目前产量已达35吨/日。由于种种原因,溶剂消耗很高,多年未予于解决。如80年平均全年吨饼耗溶剂20.70公斤,81年上半年为25.09公斤/吨饼,个别月份高达35.74公斤/吨饼。在陕西省粮油科研所支持下经81年8月进行工艺改革后立见效。在9～12月生产中溶剂消耗平均10.93公斤/吨饼,82年第一季度平均为6.34公斤/吨饼,比去年同期节约溶剂53吨,价值近六万元。改进后电耗亦有所下降,原每吨浸出毛油耗电354度,而改后的9     

降低溶剂消耗的对策、措施

通过对浸出车间工艺设计中影响溶剂消耗的几个方面进行大胆构思，合理改进、创新，如采用尾气石蜡回收系统，对蒸脱机进行改造等，从而使降低溶剂消耗成为可能；通过对浸出车间加强生产管理，对影响溶耗的各因素进行量化分解，管理落实到人，从而为降低溶剂消耗提供保障。改造后溶耗降至1．5kg／t料。     

水喷射器在尾气回收中的应用

在油料浸出工艺中，都需对自由气体中尚未凝结的尾气进行回收，从而降低溶剂消耗。目前，许多油脂浸出加工厂，多采用低温冷冻法回收尾气中的溶剂蒸汽，然后通过风机将尾气排空，用风机排空不但增加了动力消耗，而且还造成相当一部分可回收尾气随风机排出；从而达不到应有回收效果，溶剂消耗下降仍不明显。因此，我厂利用水喷射造成微真空的原理代替风机排除废尾气，收到了较好效果，在此作以介绍。1装置结构示意如图1所示，水喷射器安装在LHQ－3．5冷冻回收器下部的出口处。且水喷射器的进水管可与冷凝器进水管接在一起，合用1台离心水泵…     

降低溶剂消耗情况汇报

我厂是一九五九年建成投产的,有200型榨油机五台,以加工油菜籽为主年加工油料三千万斤左右。一九六六年新建一座10吨/日U型浸出车间,一九八○年利用原有浸出车间又改建为50吨/日环型浸出器。在十五年生产实践中,我们加强对浸出车间安全和技术革新、挖潜改造工作,摸索和制订出一套安全、操作、管理规章制度,使溶剂消耗逐步下降。一九六九年前,每吨菜饼的溶耗在6～7公斤,一九七○年至一九七七年在4.5公斤左右。一九七八年上半年我们试制“高料层蒸烘机”获得成功,使当年溶剂消耗下降到2.5公斤左右。一九八○年又试制成功JT70×30环型拖链浸出器。使溶耗继续下降,今年六月份新菜籽开榨以来,吨饼溶耗又下降到1.96公斤。自一九七八年至今的三年时间连续保持吨饼溶耗三公斤以下。按照浙江省粮食厅规定的节溶建奖指标4公斤/吨饼计算,从七八年六月至八○年二年半时间节约溶剂42.06吨,被评为省节能先进单位。     

矿物油尾气回收工艺技术的分析和探讨

尾气回收是浸出油厂降低溶剂消耗的重要环节之一。介绍了三种采用矿物油回收尾气中溶剂的工艺技术和方法 ,并对三种尾气回收工艺技术的特点和回收效果进行分析、评价 ,探讨了不同尾气回收工艺技术对浸出系统压力所产生的影响 ,以供实际生产参考。     

尾气入浸料回收探讨

本文分析了浸出车间溶剂消耗中各因素之间量的关系,指出尾气中溶耗占正常总耗的77.4％,提出尾气在系统内封闭循环的方案,由于尾气的进入,排挤掉了进入系统的空气。同时因高负压操作泄入系统的少量空气形成的少量尾气用入浸料坯吸收,排出的尾气含溶值接近于0,中试测试结果为气相色谱仪检出限量以下。 本技术为尾气回收提供了一个可资借鉴的努力方向,从投资及效果等方面分析,将取代目前使用的各种回收工艺。     

降低溶剂消耗的几点作法

我们沈阳市第三粮库浸出车间是一九七五年建成投产的。主要设备有200型榨油机八台,履带式浸出器一组。生产工艺是先予榨后浸出。主要加工以葵花为主和蓖麻、菜子、大豆、花生等多种油料。设计投料量是八十吨。 自从一九七五年正式投产以后到今年九月份的五年多,平均每吨料消耗溶剂为七点六公斤。其中消耗溶剂最高年份为一九七八年,平均每吨消耗溶剂十二公斤八两。如以葵花加工为例,一九七八年最高消耗溶剂为七点九二公斤,今年到九月末平均消耗溶剂为二点八二公斤,对比,每吨料可降低溶剂耗五点二公斤。     

长期保持溶剂低消耗的几点做法

<正> 我们川沙油脂厂的平转浸出车间,于1980年底建成,日处理量为预榨饼80吨。实践证明,该车间的设备性能和布局以及工艺线路,尚有一定的先进性和合理性。生产近十年来(90年4月份止),共处理菜籽,大豆等油料267,599吨,消耗溶剂429.3吨(包括运耗及意外损耗在内),平均吨料溶剂消耗为1.61公斤,每年单独的平均吨料消耗也都在2.00公斤以内(见表1),从1989年的实绩看,我厂吨饼溶剂消耗菜籽为2.19公斤,大     

尾气石蜡吸收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡吸收系统吸收效果的好坏是影响溶剂消耗的主要原因，通过对改进前后两种尾气石蜡吸收工艺的对比、分析，并根据在油厂中的实际使用，证明改进后的工艺能显著降低浸出车间的溶剂消耗，值得在油厂推广应用。