滚珠丝杠磨削加工热变形误差的分段补偿方法

在分析滚珠丝杠磨削过程中热变形误差变化的基础上,提出一种基于有限元法的确定螺距热误差分段补偿量的算法,并通过具体算例说明了该方法的计算过程,为保证滚珠丝杠的磨削加工精度提供了手段。     

精密滚珠丝杠磨削加工中的热变形控制

分析了精密丝杠磨削过程中引起工件热变形的主要因素，提出了通过控制磨削温度来减小和控制工件热变形的方法和途径。     

基于热源温度场叠加法的丝杠磨削过程中热变形分析

在分析丝杠磨削过程中的热变时,由于移动热源引起的温度场分布状态相当复杂,相应的按常规方法求解热变形量十分困难。因此,运用热源温度场叠加法,对磨削过程中丝杠的温度场进行分析,将丝杠磨削这一复杂温度分布状态,简化为热量含量相同且温度均布状态。然后利用平均线膨胀系数得出丝杠的热变形。最后通过实验将计算结果与实验结果对比,证明此方法的有效性。     

精密长丝杠磨削过程中工件热变形的分析

对丝杠磨削过程中磨削热的热源强度进行了分析与计算,给出了丝杠内部温度场的计算方法,对丝杠的热变形规律进行了分析,通过一个计算实例,对丝杠磨削过程中的一些热现象进行了总结。     

丝杠磨削过程中的温度场和热变形分析

精密滚珠丝杠副是数控机床以及加工中心的关键部件,起到精密传动和定位的作用。随着数控机床加工精度的不断提高,对滚珠丝杠的精度要求也随之提高。众所周知,丝杠属于细长类零件,其长径比一般为20~     

精密滚珠丝杠磨削加工中热变形的计算分析

对精密滚珠丝杠磨削过程中形成的温度场进行理论分析和计算,给出了丝杠内部温度场的有限元计算方法,并对丝杠的热变形规律进行了分析总结。     

丝杠磨削加工热变形误差分析

对于导热问题的求解常用两种方法:有限差分法和有限元法。在丝杠磨削加工中,由磨削热引起的热变形误差是影响丝杠精度的一个主要误差。本文利用有限差分和有限元两种方法对磨削热引起的误差进行了分析,并对理论数据进行了对比。     

丝杠磨削热误差补偿在840D数控系统中的实现

通过对丝杠磨削过程中丝杠受热变形的规律进行分析,运用仿真软件进行仿真,计算预测丝杠磨削过程中的变形量。基于840D数控系统,通过对R参数的灵活运用,提出一种能够对温度误差有效补偿的数控程序编程方法。     

利用"磨削过程卡"控制精密长丝杠的磨削精度

提出了基于信息模型的“磨削过程卡”控制策略,分析了具体实施方案,通过一系列试验研究,验证了其在丝杠磨削误差的实时测控方面的有效性。     

精密丝杠磨削补偿过程中校正装置的智能控制

本文提出了一种精密丝杠磨削过程中控制校正补偿装置的智能方法,分析和设计了智能接口电路及用于该装置的控制软件.随着这种智能装置的应用,丝杠加工精度大为提高.     

磨削淬硬工件热变形数值分析

磨削淬硬技术在加工过程中因高温引发了工件热变形,导致加工后工件呈凹形,影响了磨削淬硬层的分布。本文通过ANSYS热—力耦合模块对磨削淬硬中的热变形进行了模拟分析,用时变磨削热流密度加载模拟得到结果与试验测量结果吻合性好。     

圆环内圆磨削的热变形有限元仿真

本文运用热弹性力学原理,结合圆环内孔磨削的实际情况,进行合理的简化和假设之后,建立了圆环内孔磨削的热力学数学模型,利用有限元分析软件ANSYS,对热传递过程和热变形过程进行了仿真,得到了磨削工件的温度场分布云图和热变形情况,进而分析了磨削过程中磨削圆环的温度分布及热变形误差。模拟结果较真实地反映了圆环内孔磨削热状况,为解决圆环内孔磨削表面热损伤和热变形等问题提供了依据。     

圆环内圆磨削的热变形误差研究

运用热弹性和热塑性原理 ,在定常温度场的模型下推导出了圆环内孔磨削时的热变形和热变形误差计算式 ,包括内孔的热变形和达到塑性状态以后的残余变形计算式。给出了一些圆环热变形的特性曲线。对理论分析进行了实验验证 ,二者吻合较好。说明该模型可用于内孔磨削工艺的热变形误差计算 ,并且计算方法和有限元等方法相比要简单得多     

BP神经网络补偿三维曲面非接触式测量系统热变形误差研究

针对一个三维非接触式测量系统，在简要介绍系统工作原理的基础上，指出机械部分的热变形误差是影响系统误差的关键。该文在分析测量系统机械部分的基础上对它进行了热误差的分析和建模，并结合改进的BP神经网络给出了具体实现的方法。     

把神经网络应用于丝杠磨削过程的建模与控制

提出了利用两个人工神经网络对丝杠的磨削过程进行建模与预测控制的思想.其中,网络1用于复映传动链、热变形和力变形等误差源与工件螺距误差的关系,即建模;网络2根据网络1的输出和工件螺距误差的仿真值而预报输出下一采样周期的综合补偿控制量.通过一系列试验研究,证明此控制策略能减少工件螺距误差80%以上,有效提高了试件丝杠的磨削精度.