新型翻转机定位约束模型与大封头翻转工艺

集90°、180°翻转于一体的新型双功能超大重载翻转机,可解决核岛设备大(超大)型锻件加工生产过程中位姿变换这一重大技术难题.针对外形复杂的核电封头,尤其是超出翻转机台面工作空间、采用常规工艺无法翻转的超空间封头,提出了在翻转机台面工作空间内定位的可变几何硬约束模型,实现了小空间内定位约束超大封头;建立了封头定位的多参数关系的数学模型,推导出关键工艺参数计算的解析函数,得到核电封头的定位工艺参数s、t和β的数据列表;结合设备特征,制定了核电常规封头与超空间封头的多工况翻转新工艺.此工艺已用于核岛设备制造工程实践,在发挥设备潜力、提高生产效率和核电生产安全等层面发挥重要作用.     

基于计算机控制的废烟回收称重系统设计与应用

以工业计算机为控制核心,通过在废烟旋转翻箱机夹臂上安装压力传感器来实现对废烟的称重,利用二维码识别技术对烟箱上的机台编号进行识别,将获取到的信息导入数据库生成报表,并通过无线网远程连接工控机实现在线监测,为后续统计机台消耗、生产管理决策等方面提供详细的数据支撑。     

多道次恒张力拉丝设备协调控制的研究

直进式、多道次拉丝机是金属丝冷拔的主要生产设备.针对这种生产设备结构庞大、控制要求复杂的特点,介绍了一种多道次恒张力拉丝机控制的前馈 PID控制器,阐述了其控制原理,通过边界误差控制的软起动技术,实现了联动设备平稳起动,解决了启动时超调过大的问题.实验结果表明,采用该方法可使多道次恒张力拉丝设备获得良好的控制效果.     

造纸行业电气工作侧重点的分析

造纸企业是轻工系统中的耗能大户,特别是电能的消耗.因此,重视造纸企业的电气技术工作,加强电气设备的管理、改造,同时注意更合理地用电和节电无疑是十分重要的.造纸生产过程是一个纤维悬浮液的流送过程,其生产设备以效率低、起动转矩大.负载率极低的流送设备为主.笔者曾对某厂设备状况进行过调查,得知其泵、风机设备数量很多,占总容量的59.1%,这就决定了造纸行业的电气工作要侧重于此两类设备.而实际上由于此类设备控制简单、电气事故率低,加之重点泵类又有备用机台,故工厂往往把注意力集中于控制复杂、技术要求高的机台上,或将精力花在经常性工作较少的配电设备上.我国造纸行业过去所用的泵和风机都采用恒速电动机拖动,通过阀门或风门来控制流量或风量,这种方法浪费了很多宝贵的电能.造纸业最大的节能潜力恰在于此.泵流量的调节大体有两种方法:一是调节阀门;二是调节电动机转速.现就两种方法的能耗进行简要分析.     

应用PLC的数据传输及位控制功能实现多工步的自由排序

在半自动转塔车床上,加工一个复杂零件需要多个工步来完成,过去机床控制部分通常采用专用微机控制系统,随着PLC应用技术的成熟,利用PLC内部数据传输及位控制功能指令同样可以实现多工步的自由排序,从而完成一个复杂零件的多工步加工.通过三菱F1-PLC详细介绍了实现这一目的的具体步骤,通过该方法设计的控制系统,机床用户可根据零件加工工艺现场编排加工工步顺序,即完成二次编程,可满足在同一机床加工不同零件的要求,扩展了PLC控制机床的应用范围,提高了机床加工效率.     

基于CAN总线与以太网的注塑机远程监控系统

针对注塑机在注塑成型过程中具有工作参数多、一个注塑加工厂注塑机台数多且分散式布置的特点.提出采用CAN总线与以太网网络监控方案提高其远程监控系统的实时性和抗干扰能力.介绍了监控系统的整体结构及控制过程;给出了基于VC 6.0的监控系统应用软件设计方法及所得的监控界面.     

程序运动控制提升控制精度

随着半导体与光电产业对生产技术高速、多轴与高精确度的需求越来越高,生产机台或检测机台中使用的运动控制硬件控制卡越来越向精确时程控制的方向发展,本文将针对新应用趋势的程序运动技术及绝对同步运动控制技术进行概念性的介绍,并且与读者共同分享在产业上的成功应用。     

YS-BCS批量混合控制仪表在化工生产中的应用

概述随着生产发展的需要和微机技术的迅猛发展,计算机被越来越多地应用于过程控制中。过去的一个微处理机一般要控制几个甚至几十个回路,这样的控制系统危险集中,可靠性差。新一代计算机控制系统则采用分散型控制系统。分散是指控制功能来说的,即通过功能的分散来达到分散危险性、提高可靠性的目     

圆周多行位圆弧化直线运动抽芯模具设计

针对圆周多行位、多层位的注塑产品,设计了圆弧化直线运动的抽芯模具,该模具采用齿轮传动抽芯组件在圆周运动时受限于导槽而做直线运动的方法 ,实现了复杂塑料件的合理脱模。详细介绍了模具的工作原理,通过4次分型实现了自动化注塑生产,经生产实践证明,该模具结构紧凑、工作稳定可靠,可为圆周多行位塑料件生产提供借鉴。     

快拆轴生产流程改造

在分析快拆轴制造特点的基础上,提出了一种面向客户需求快速反应的精益生产制造体系.重点研究了基于甲骨文数据库的ERP系统流程技术、基于平衡工序的制造流程技术、生产节拍、生产机台摆放等关键生产技术,通过实际生产线的改造应用,验证了所提出的精益生产制造体系在企业中的可行性和实用性.     

蠕变试验机计算机测控系统的实现

蠕变试验机计算机测控系统采用集散控制实现了数据采集和控制过程的自动化,通过串行接口实现了上位机与下位机的通信.基于RS-485通信协议和地址区分技术,利用Visual Basic的MSComm通信控件实现了对4台蠕变实验机多点数据采集和温度控制.通过OLE技术和人工代码,软件系统实现了VB与Access、Excel无缝连接.运行结果表明系统的软、硬件工作稳定,可靠性高,完全实现了蠕变实验机的温度自动控制和实验数据的自动记录.     

基于多刀铣削过程的弧面分度凸轮建模方法

通过CAD软件的二次开发技术模拟多个铣刀同时铣削弧面分度凸轮的加工过程,给出一种孤面分度凸轮计算机辅助设计的建模方法.实例证明该种方法是正确可行的,并且大大简化弧面分度凸轮的建模过程,同时为建立复杂工作轮廓曲面凸轮的通用CAD系统提供依据.     

基于多通道振动信号的港机车轮轴承故障诊断

提出一种基于多通道振动信号的港机台车车轮轴承故障诊断的方法。通过分析港机台车车轮轴承的特殊性,阐述现有轴承故障诊断方法以及存在的问题,并指出了基于多通道振动信号分析方法的优势。描述了系统信号采集硬件构架,充分发挥现代计算机的高速运算,大容量存储能力,利用多进程并发,采用模块化思想,搭建了分析系统用户界面软件。通过时域、频域、功率谱、静态参数等多种信号分析方法对振动信号进行分析,实现对轴承的故障诊断。实时监测和离线分析大量现场数据结果表明,该故障诊断系统诊断方便,无需停工,成功率高,符合港机台车车轮轴承故障在线诊断要求。     

船舶管件加工自动化生产线控制与仿真系统研究

船舶管件加工工艺流程复杂、中间产品种类多、非标件数量多、作业环境相对恶劣,生产工时占比大,从而影响船舶组装质量与建造周期.信息化、网络化、智能化等技术发展,为提高船舶管件加工质量、缩短船舶建造周期提供技术支撑.通过船舶管件加工生产线控制技术、虚拟仿真技术、通讯技术研究完成自动化生产线控制与仿真系统开发,实现对自动化生产线的控制,加工前虚拟仿真、生产过程同步仿真,控制系统、仿真平台、自动化生产线之间的数据实时共享.通过上述研究对船舶管件柔性化生产、提高生产效率、降低返工率等方面具有重要意义.     

基于Arduino控制的气动软体仿生四足机器人结构设计及步态规划

随着机器人工作范围越来越广泛,运行环境情况也更加复杂,为了解决传统刚性连杆多足机器人对环境适应性不足,设计一种采用柔性材料、基于Arduino平台控制的气动仿生四足机器人。机器人本体采用16根气动人工肌肉进行驱动,单腿配置采用菱形布局的4根气动人工肌肉,模拟生物肌肉驱动通过气动人工肌肉组对以充放气实现的拉伸力摆动四足。通过Arduino编程协调16个开关量的先后顺序改变三位五通电磁阀的工作位来控制四条腿的摆动顺序,从而对机器人进行步态规划,并通过相关实验实现了多种步态动作模式。     

基于机器视觉的链篦机台车侧板偏移检测

文章提出了一种基于机器视觉的链篦机台车侧板偏移检测方法,旨在解决链篦机台车在工业生产中出现的侧板偏移问题。为实现实时监测与分析,采用LSD算法进行边缘检测,以提取链篦机台车侧板的轮廓。在系统框架中,硬件部分主要包括摄像头、计算机等设备,软件部分则涵盖图像处理、边缘检测和偏移计算等功能模块。采用LSD算法,能够提供有效的侧板偏移监测,从而提高链篦机运行的安全性。文章通过实际生产现场采集的图像数据进行实验,验证所提方法的有效性,并与传统方法进行对比分析,结果表明,LSD算法在侧板偏移检测方面具有优势。     

基于机器人协同的复杂轴类零件多参数精密智能检测系统

针对机械行业实现"无人化生产线"的迫切需求,研发一种在生产现场使用的基于机器人协同的复杂轴类零件多参数精密智能检测系统.综合机器视觉、精密传感检测、伺服控制、网络测控等先进科技,研发了复杂精密阶梯轴类零件的直径及其跳动、阶梯长度、中心孔直径等参数的智能检测技术和成套装备;研发了检测系统与数控设备及机械手协同检测技术,实现轴类零件无人化生产;研发了嵌入式在线SPC(统计过程控制)技术,实现轴类零件生产质量监控和预警.应用结果表明,复杂轴类零件多参数精密智能检测系统以及该检测系统与多台数控设备及机械手构建的协同联动检测网络,实现了加工工件在线闭环的"无人生产线",通过在生产链中引入轴类智能检测系统与数控车床的方式,使数控车床生产工件实现形位参数自动检测、工件参数和加工路径的自修正、自动装卸等功能,测量准确、速度快、效率高.该技术可以拓展运用在多种不同类型工件的生产上,通用性好.     

构建虚拟制造企业的研究

网络技术的发展和物流业的兴起,使一些先进国家开始采用虚拟企业这种组织形态来快速低成本的生产产品.制造机械产品的虚拟企业在计算机网络技术和计算机辅助制造系统(CIMS)的软硬件环境的支撑下,由多个企业组成动态的联盟,有效的实现各成员企业之间的耦合,产生1 1＞2的乘数效应.机械制造类企业应把现有的数控机床等一些 "自动化孤岛"通过接口技术与虚拟企业的网络管理系统实现对接,并采用先进的生产技术和超前的经营理念.     

基于过程数据分析的彩色滤光片产线故障机台定位

为了完成复杂工艺彩色滤光片产线的故障定位问题,提出一种将加工过程数据和机台警报融合分析的故障定位模型。在该模型中,基于缺陷类型和面积权重评分确定多缺陷共存时的滤光片主缺陷标签,通过Xgboost集成方法训练加工过程数据与缺陷的关联模型,以信息熵增益确定各个过程数据源的贡献度;基于K-means聚类机台警报划分各个故障问题子集,以警报来源反推机台故障概率,进而以D-S证据理论融合两者进行判断,确定综合问题机台概率。通过实例验证了该方法的有效性。     

柔性制造系统的发展

随着生产力的发展与科技的进步,市场竞争日趋激烈,人们对产品功能与质量的要求不断提高。传统的生产方式越来越无法满足当今市场对短周期、多品种和小批量产品制造的需求,即生产柔性的需求[1]。柔性制造系统将计算机、自动化控制、微电子技术和系统工程等复杂技术进行了有机结合,既具有机械加工的高自动化与高效率,又具有良好的生产柔性。本文根据柔性制造系统的特点,对其基本组成、类型、工作优势以及未来的发展方向进行了阐述。