铜及铜合金焊接研究现状和手工自蔓延焊接铜问题探讨

概述了铜及铜合金的气焊、钎焊、活性焊、MIG焊、搅拌摩擦焊及热摩擦搅拌焊、激光焊、电子束焊等常规焊法和自蔓延焊法的技术特点及国内外的研究现状.论述了在当前铜及铜合金手工自蔓延焊接技术的研究过程中如何借鉴融合其他焊接技术的工艺及机理,并讨论了铜及铜合金手工自蔓延焊接所存在的问题并对其产生原因作了初步分析.着重分析了焊接时...     

火焰喷焊修复铸件的表面缺陷

选用F103、F303自熔性合金粉末为喷焊材料，采用氧乙炔焰“一步法”喷焊方法，针对HT220铸铁表面缺陷，通过喷焊修复试验，研究了喷焊工艺对涂层质量的影响，通过扫描电镜、金相显微镜等分析仪器，对涂层组织结构及结合机理进行了分析研究。结果表明，采用合理的喷焊工艺，可明显的提高涂层的结合强度，改善涂层组织的性能，可实现涂层与铸件基体具有良好的微冶金结合机理。     

稀土对喷焊层耐磨性能的影响

通过将所研制的含有稀土的自熔性合金粉末用于不同的热喷焊工艺,并对焊层性能进行测试、对比分析,了稀土对自熔性合金粉末喷焊层耐磨性的能的影响,结果表明,稀土可有效地提高喷焊层耐磨性能,此外,初步探讨了稀土对自熔性合金粉末的作用机理。     

火焰喷涂碳化物涂层的耐磨性研究

对碳化物复合粉末热喷涂工艺和Ni基自熔合金粉末热喷焊工艺进行了研究，在低碳钢基体上分别采用氧-乙炔火焰喷涂Co包WC粉末、Ni包WC粉末，以及火焰喷焊Ni60、Ni60 20％WC自熔合金工艺获得耐磨合金涂层。研究了涂层的显微结构和相特征以及耐磨性。结果表明，在喷焊Ni60 20％WC粉末涂层的组织中，由于加入了WC粒子，有效改善了涂层的显微组织和性能，得到了喷焊质量和耐磨性俱佳的合金涂层。     

合金粉末氧——乙炔焰大面积喷焊的应用

我厂采用自熔性合金粉末氧—乙炔焰喷涂、喷焊技术,用于离心脱水机大型零件的喷焊。喷焊面积达13500厘米~2。 1.中厚度、大面积钢件喷焊试验 (1)大型零件大面积喷焊的关键要进行离心脱水机的螺旋输送器和压榨机的底梳零件喷焊,必须解决大面积喷焊的下列关键问题:     

纳米CeO2对铁基合金喷焊层组织和耐磨性的影响

采用等离子弧喷焊技术在Q235钢表面喷焊含纳米CeO2的铁基自熔性粉末。对喷焊层进行了显微组织、硬度和耐磨损性能的测试。结果表明,添加和未添加纳米CeO2的铁基合金喷焊层的主要组成相均为γ-（Fe,Ni）和（Cr,Fe）7C3,添加5.0%纳米CeO2的喷焊层中出现了（Cr,Fe）3C2相。此外,加入适量纳米CeO2可细化喷焊层的显微组织,提高喷焊层的硬度和耐磨性,磨损机制由黏着磨损转变为磨粒磨损。     

固井水泥车柱塞表面热喷焊强化技术

采用两步法氧乙炔火焰喷焊技术对固井水泥车柱塞表面进行强化,使其表面形成Ni60自熔性合金涂层。设计了喷焊强化工艺,并对喷焊合金层进行了重锤冲击试验、微观组织分析、硬度及磨损试验。结果表明,喷焊层组织致密,喷焊层与基材之间结合强度高并产生微冶金结合;软基体上分布着硬质相硼化物和碳化物,使喷焊层的硬度和耐磨性明显提高;该强化工艺可满足柱塞的技术使用要求,工艺简单、涂层质量高、成本低,对柱塞表面修复强化具有广泛的应用前景。     

钢与铜及铜合金的焊接研究现状

叙述了钢与铜及铜合金熔化焊、钎焊、固态焊的国内外研究现状。指出，研究适用于钢与铜及铜合金的固态焊接新工艺尤为必要。     

锅炉膜式水冷壁磨损的喷焊修复

采用氧乙炔喷焊工艺，以Ｎｉ６０自熔合金粉末为喷焊材料，解决了锅炉膜式水冷壁局部严重磨损问题，现场检测和实践证明该工艺是可行的，经济的。     

柴油机气阀顶部氧乙炔焰喷焊

氧乙炔焰喷焊是以氧乙炔火焰为热源将自熔性合金粉末喷敷在经过预处理的工件表面上，然后对喷敷的涂层加热到熔化并润湿工件，通过液态合金与固态工件表面间的相互溶解和扩散，形成牢固结合的表面熔敷层。氧乙炔焰粉末喷焊是介于热喷涂和堆焊之间的一种新工艺，兼有二者的优点，喷焊层薄而均匀，厚度可以较准确地控制，表面光滑、平整，     

等离子弧喷焊镍基合金层组织及耐磨性试验研究

在16Mn钢表面等离子弧喷焊自熔性镍基合金喷焊层（Ni60)及加入w(WC)25％的镍基合金喷焊层（NWC25），对两种合金喷焊层进行了显微组织，X射线衍射分析，硬度及不同腐蚀介质下的腐损试验。结果表明，合金喷焊层显微组织均为γ固溶体基体和各种化合物相，如Fe23(C,B)6,(Cr,Fe)7C3,Cr7C3,NiB,WC等。NWC25喷焊层具有较高的硬度，在腐蚀介质中耐磨性明显高于Ni60，合金喷焊层在弱酸碱介质中的耐磨性比在中性水中都有所降低，在酸性介质中降低较为明显。     

三类典型工件喷焊变形的控制方法

分析了常用的３种类型工件：柱塞，平衡盘，水轮机叶片喷焊时变形产生的原因，采取合适的喷焊工艺，可有效地减小工件喷焊后产生的变形量，避免因加工余量的不足而导致工件报废。     

表面喷焊处理对铸铁表面组织和性能的影响

利用镍基自熔合金粉末,采用氧乙炔火焰喷焊技术在灰铸铁HT200基体表面制备喷焊层,研究了喷焊层的成分分布、组织与性能。结果表明,镍基喷焊层与铸铁基体形成了良好的冶金结合,合金元素在喷焊层与基体界面附近连续分布,保证了采用火焰喷焊技术得到的涂层与基体之间具有较高的结合强度。     

16Mn钢板堆焊CuNi合金的渗透裂纹形成分析

针对铜合金在钢板上堆焊时易出现铜渗透裂纹的问题，采用等离子喷焊，将不同Ni含量的CuNi合金堆焊到16Mn钢板上进行渗透裂纹形成原因的研究。研究表明，焊接规范参数越大，热输入量越大，熔合比越大，产生渗透裂纹深度越深。渗透裂纹的产生与应力状态及大小、堆焊材料化学成份以及基体温度等有关。只要合理控制焊接工艺规范，可以避免或减少16Mn钢板上堆焊铜合金时产生渗透裂纹。     

Ni60自熔合金粉末的性能和应用

自熔合金表面喷焊,是强化金属表面性能的新工艺,由于设备和操作简单,生产效率高,国外已发展为普遍的适用技术。根据我国实际情况,研制了用于喷焊的Ni60自熔合金粉末,其主要性能达到或接近著名瑞士12496牌号水平。本文较详细介绍了Ni60自熔合金粉末的性能,喷焊层性能,喷焊工艺性能以及应用效果。     

1450轧机输送辊的热喷焊

热喷焊技术是制造双金属产品及修复机器零件的先进工艺技术，可节省大量贵金属材料，提高产品力学性能，降低制造成本，缩短生产周期。总结了热喷焊输送辊过程中保证喷焊质量的工艺要点，经过安装检验，生产应用，切实可行。     

喷瓷管道焊接接头的自熔覆防护

通过分析焊接对喷瓷管道焊接接头处瓷层的影响，提出了用自熔覆法对焊接接头进行防护。试验结果表明，在合适的电流下采用TIG焊打底能够使焊口附近的瓷层重熔并向焊缝流布、熔覆，在焊缝区形成保护层，起到自熔覆防护作用；焊前管端预涂釉浆能有效增加焊后接头区自熔覆瓷层的厚度，提高瓷层的防护效果；焊后采用火焰加热对接头区进行重熔处理，可以消除瓷层中气泡、裂纹等缺陷。采用焊前管端预涂釉浆、TIG焊打底、焊条电弧焊填充、焊后接头区瓷层重熔处理等配套措施能够有效解决喷瓷管道焊接接头的防护问题，焊后不用进行内补口。     

Q235钢表面等离子喷焊钴基自熔性高温合金工艺分析

从模具、冶金行业机械设备的破坏实例发现,提高工件的耐磨、耐蚀性能是提高其寿命的重要途径之一,表面喷焊耐磨层是现阶段的研究重点.文中采用等离子喷焊工艺进行正交试验,在Q235钢表面制备了钴基自熔性高温合金耐磨层,并探究了喷焊层质能量与稀释率之间的关系.采用极差分析法探究焊接电流、喷焊速度和送粉流量三个典型喷焊工艺参数对喷焊层硬度、耐磨性和稀释率的影响规律,并对喷焊工艺进行优化.结果表明,优化后的最佳喷焊工艺为喷焊电流60 A,送粉流量23.5 g/min,喷焊速度80 mm/min.     

镍基自熔性合金喷焊涂层的组织与性能研究

用两种镍基自熔性合金粉末,采用火焰喷焊技术在STB A22钢管基体表面制备了两种喷焊层,利用光学显微镜和扫描电镜观察了镍基合金喷焊钢管的表面形貌和喷焊层的断面组织,测定了喷焊层与基体之间的结合强度,利用扫描电镜和能谱仪测定了喷焊层与基体的界面组织以及成分分布,研究了喷焊层的成分分布、组织与性能.结果表明,镍基喷焊层与钢管基体形成了良好的冶金结合,合金元素在喷焊层与基体界面附近连续分布,保证了采用火焰喷焊技术得到的涂层与基体之间具有较高的结合强度.     

液压支架活塞杆表面喷焊组织性能研究

通过SEM、XRD、EDS及硬度计等手段,研究了液压支架活塞杆镍基自熔性合金粉末火焰喷焊层的组织、表面硬度、喷焊层维氏硬度分布及耐煤水腐蚀性能。结果表明,喷焊层孔隙率较低,组织致密,分布均匀。喷焊层与基材形成了冶金结合区,存在明显合金元素扩散。喷焊层能较好地抵抗煤水的腐蚀,对活塞杆形成了保护。