多型孔零件电火花线切割加工工艺研究

针对型孔尺寸精度、表面粗糙度及型孔分布圆轴心线与工件外圆柱面轴心线的同轴度有较高要求的多型孔零件,从切割路线及切割次数的安排、电极丝偏移量的计算、穿丝孔位置及切入切出方式的确定、工作液及电参数的选择、工件装夹与调整、程序编制、加工及检验等方面进行研究,形成了完整的型孔加工工艺和检验方法,实践证明效果良好。     

高效单面平面研磨的新发展

一、提高研磨效率的几个方面 1.自由磨粒研磨(又称滚砂或游砂研磨)方法是研磨砂粒在工件与研磨盘平面间自由滚动,在滚动过程中砂粒每个锋利的锐角刃口对工件研磨面都进行不断的切削。当砂粒锋利锐角刃口钝化,在研磨压力下就被碾碎而产生新的锋利锐角刃口,而又获得良好的研磨性能。     

用磁研磨法进行修整加工

所谓磁研磨法就是在磁场中(N 极和S 极间)充填粒径很小的磁性磨粒,利用磁场使之形成磁研磨刷,让工件在其中回转、振动,从而对工件表面和梭边进行修整加工的方法。 1.加工耳理现以日柱形工件为例,斑研磨法的加工原理如下:     

SrTiO3陶瓷基片集群磁流变研磨加工表面特性研究

采用集群磁流变效应研磨加工工艺进行SrTiO3陶瓷基片研磨加工,分析了研磨盘材料、磨粒种类、研磨压力和磨粒团聚等因素对SrTiO3陶瓷基片表面粗糙度和表面完整性的影响。 结果表明:磁流变效应研磨工作液中的SiC、Al2O3和CeO2等磨料的大尺寸磨粒在SrTiO3陶瓷基片研磨加工表面产生的局部大尺寸划痕破坏了加工表面的完整性;采用铸铁研磨盘和SiO2磨料的磁流变研磨工作液研磨加工后,原始表面粗糙度Ra从约1.7854μm下降到0.6282μm,并且表面完整,SrTiO3材料与SiO2磨料之间存在的化学机械研磨过程促进了研磨加工表面性能的改善;研磨压力也是影响研磨加工表面粗糙度和大尺寸划痕的主要因素之一,研磨压力取较小值(1.875kPa）为宜。      

无理数转速比下的平面研磨轨迹均匀性研究

平面研磨过程中磨粒与工件的相对运动轨迹分布对工件表面质量有重要影响。针对有理数转速比下的研磨加工过程中磨粒轨迹重复的问题,对磨粒相对工件的运动轨迹进行了研究,分析了典型的定偏心式主驱动方式平面研磨过程中磨粒轨迹对抛光均匀性的影响,提出了一种无理数转速比的平面研磨加工方法,利用Matlab工具对无理数转速比平面研磨加工进行了运动学仿真,理论分析了基于螺旋线磨粒排布的研磨盘在无理数转速比下的磨粒轨迹均匀性。仿真结果表明,无理数转速比下的磨粒轨迹线是开放的,其在均匀性方面优于有理数;对于不同无理数转速比,研磨轨迹均匀性随着转速比的增大而提高,但随着研磨时间的增加其均匀性趋于相同。该研究为无理数转速比平面研磨抛光设备的研制提供理论依据。     

外圆超声振动研磨Al2O3陶瓷的去除率研究

研究了Al2 O3 陶瓷试件的超声振动研磨特征 ,分析超声研磨中加工参数与试件材料去除率的关系。经研究得出 :在相同的加工条件下 ,超声振动研磨加工比普通研磨加工 ,材料去除效率高 ,去除率随工件转速的增加而增加 ,随着转速的增加 ,去除率的斜率有所下降 ;保证材料去除率达到最大的研磨压力存在一个最佳值 ;粗粒度油石研磨加工去除效率较细粒度的高 ;细磨粒油石超声研磨工件表面粗糙度值小于粗磨粒研磨工件。同时与普通研磨相比较 ,超声研磨加工不仅效率高、且加工工件表面粗糙度值较小。     

行星式双平面多工件研磨盘设计

行星式研磨是在传统研磨机构的基础上,通过改变行星结构获得理想研磨轨迹,从而来提高研磨精度和效率的一种研磨方式。以实现多工件双平面同时研磨为需求．设计了对其运动轨迹做了具体分析,根据加工要求设计出具体的行星式研磨盘结构,并进一步对该研磨盘进行了运动几何学仿真以验证其可用性。这种研磨机在保证研磨加工精度和加工品质的同时,还可在一定尺寸范围内实现不同截面、多个工件的同时研磨,提高了加工效率,降低了加工成本。     

研磨工艺及研磨膏的配制

研磨是精加工的一种手段，它是一种微小的多刃加工的生产过程，执行工具是磨粒（粉），而磨枝是按钮、中、细用硬脂、植物油、油酸、凡上林等．透过一套制作工艺，将磨料配制成研磨育，起到切削和润滑作用，研磨时，磨粒依附在比工件材料还要软的研磨工具上，一部分磨拉撒入研磨工具表面，另一部分磨粒在具有相当粘度的油脂控制下，悬浮于研磨工具和被加工工件的表面之间，当工件与研磨工具相对移动和转动时，磨粒就在工件表面切除上道工序留下的波峰，从而降低了工件表面的粗糙度，同时，研磨不但是一个机械加工过程，而且是研磨膏渗与工件…     

多丝切割加工中研磨液的运动分析

多丝切割加工机理的研究多以单磨粒的“滚-刻”和硬脆材料的崩裂切除为推论,以“滚-刻”、“滚-刻-削”混合加工模型描述实际的多丝切割加工过程。文章认为切割加工的关键在于研磨粒,而研磨粒的综合力学行为在相当程度上取决于硅碇和金属丝之间研磨液的流体力学行为。基于加工区域研磨液的的运动分析,研磨液的速度分布支持磨粒滚动的假设,研磨液流体的动压力（剪切力）的分布支持磨粒磨削切割的存在。文章的结论支持“滚-刻”、“滚-刻-削”混合模型的切割加工机理。     

珩磨加工在机械加工中的地位及其发展

一、珩磨加工的定义及切削原理 珩磨加工是利用粘结在一起的磨粒──油石与被加工物保持一定的面接触状态,进行两座标或三座标的相对运动(内孔珩削是旋转、往复及进给三种运动),从而达到以提高被加工物表面光洁度、形状精度、尺寸精度的一种多刃切削方法。在切削型珩磨加工中,放大观看珩磨加工的切屑.与车床铁屑的形状是相似的。 珩磨与研磨不同,在于前者的磨粒是粘结在一起的油石状态,而研磨是游离状态磨粒的切削。因此,国外有人在广义上把研磨也称之为切削刃和工件接触状态为自由型的珩磨加工。本文所探讨的珩磨加工是指不同于研磨的。也…     

高速走丝电火花线切割工作液失效研究

研究了高速走丝电火花线切割加工中切割效率、表面粗糙度、表面微观形貌的变化,指出采用切割效率作为工作液失效的表征更为直观和准确。比较了加工中复合工作液电导率、蚀除产物浓度、pH值、黏度与切割效率的变化关系,并从蚀除产物、浓度、电化学等方面分析了工作液电导率变化的原因,指出加工中电解作用产生的铁离子等对工作液电导率的上升起着主导作用,电导率与切割效率有很大的关联性,因此电导率可作为衡量复合工作液失效的指标。     

流动磨料电解研磨复合镜面加工中抛光布形状选择的试验研究

一、加工机理流动磨料电解研磨复合镜面加工工艺是将极细的磨料混合到电解液中成为悬浮液送入加工区,在工具电极上固定有弹性良好且不粘磨粒的抛光布,它将磨粒滞留并带动其对工件表面进行机械研磨,与电解作用共同实现选择性阳极溶解-机械整平过程。在该工艺中分散均匀的细小磨粒能够均匀地去除钝化膜,加     

铌酸锂晶体的研磨亚表面损伤深度

针对光学材料研磨过程引入的亚表面损伤层(SSD)深度对工件的抛光工序效率和表面质量的影响,探索了光学材料在研磨过程中的亚表面损伤规律。采用角度抛光的方法测量了软脆材料铌酸锂(LN)晶体的损伤层深度,分析了研磨方式、磨粒粒径和研磨压力对工件亚表面损伤层的影响规律。结果表明:研磨方式对损伤缺陷的影响最为显著,相同研磨条件下游离磨料研磨后的损伤层深度约为固结磨料研磨的3~4倍,游离磨料研磨后工件亚表面存在多处圆弧形裂纹,固结磨料研磨后主要显现细小裂纹和"人"字型裂纹;当磨粒粒径从W28下降到W14后,游离研磨的亚表面损伤层深度下降至原来的45%,而固结研磨的损伤层深度下降至30%;另外,研磨压力的降低有利于减小工件的亚表面损伤。该研究对LN晶体研磨方式及研磨工艺的选择具有指导意义。     

硬质合金可转位刀片的磨削技术讲座——第六讲 可转位刀片的上下平面磨削技术

一、上下平面的磨削方法硬质合金可转位刀片的上下平面的精加工方法基本上有磨削法、游离磨粒加工法、研磨法等。1.磨削法(1)用金刚石砂轮双端面磨床磨削刀片平面金刚石砂轮双端面磨床属于专用设备,可同时磨削一批刀片的上下平面,效率高,表面粗糙度可达     

切断刀的改进

高速钢切断刀的使用寿命不长,而且在加工稍大一些工件时切口很宽,浪费刀具材料和工件材料,操作者在刃磨刀具时也很费时间。为此,我们设计了切断刀刀夹(见图)。刀夹的刀片槽宽度可以根据要求制作,把高速钢切割成刀片,使用时把刀片安装入刀夹内,可以根据工作的大小任意调节     

硬脆玻璃的车削

过去,人们认为:只能用金刚石切削玻璃,或者用金刚砂来研磨、切割。随着工业不断发展,玻璃制品日益增多,需要加工量也越来越大。金刚石车力价格昂贵,且耐冲击性差,一不小心就会使刀头碰坏。用金刚石砂轮磨削,效率也很低,金刚石砂轮的价格也较高(一般每片金刚石砂轮需要400元左右)。为此,我们改用硬质合金刀片切削,加工效率较磨削可提高1～5倍,加工费用低,一片刀片仅一元多钱,刀片牌号采用YG6、YA6等。我们生产中最近出现一种代号为YW—210的硬脆玻璃,这种玻璃主要成     

研磨驱动方式和转速比对磨粒运动轨迹的影响研究

针对常规平面研磨过程中磨粒运动轨迹重复性较高、研磨抛光均匀性不足的问题,引入了无理转速比概念,以进一步提升研磨加工均匀性。建立了定偏心主驱动式和直线摆动驱动式下的轨迹数学模型,通过Matlab进行了运动学仿真,对两种驱动方式和不同转速比下的单颗与多颗磨粒运动轨迹进行了对比研究,最后用离散系数对两种驱动方式在不同转速比下的研磨轨迹均匀性进行了分析。研究结果表明:当转速比为有理数时,研磨轨迹重复,转速比大小与驱动方式对轨迹均匀性影响较大;而当转速比为无理数时,研磨轨迹开放不闭合,其轨迹均匀性优于有理数的,且转速比大小与驱动方式对轨迹均匀性影响较小;该研究为选择合理的驱动方式与转速比提供了理论依据,有利于工件被加工表面质量的提高。     

采用双孔法线切割加工特形插齿刀

我厂在进口线切割机床上切割加工特形插齿刀时 ,由于工件的装夹位置只能选取在其工艺外圆上 ,因此不能通过一次走刀完成切割 (否则工件会掉落 ,无法进行精加工 ) ,通常只能采用两段切割程序分别加工 ,即用第一段程序先切割出一半 (或大部分 )圆周 ,然后将胶水涂在薄铜片上插入切开的缝隙中 ,粘住已加工部位 ,然后用第二段程序完成剩余部分的切割加工。图 1为特形插齿刀的线切割加工示意图 ,由于刀具有后角 ,因此必须采用上下异形加工方式进行切割 ,从而使加工过程更为复杂。图 1　特形插齿刀线切割加工示意图用上述方法进行加工时 ,存在以下…     

硬脆性材料用柔性磨具研磨的加工表面粗糙度建模

通过分析磨粒与工件表面的作用过程,建立了硬脆性材料柔性磨具加工表面粗糙度的理论预测模型.以橡胶结合剂金刚石研磨盘为柔性磨具、蓝宝石衬底为工件,在不同弹性模量、磨粒浓度、磨粒粒度和研磨压力下开展研磨试验,将不同研磨条件下的表面粗糙度试验值与理论预测值进行比较,发现试验结果与理论模型预测结果的趋势一致,且预测误差为7.71...     

磁力研磨技术

磁力研磨是一种微细特种加工方法,在此介绍了磁力研磨加工的原理及特点,对磁性磨料的制备技术及要点作了简述,并对磁场场强、场强梯度、磁极分布等研磨参数以及工件与磨粒相对运动方式对研磨质量的影响进行了讨论,同时报告了国内外磁力研磨技术研究及工业应用的现状。