Pilger冷轧机主传动系统虚拟样机动力学特性研究

结合多体动力学仿真及分析的理论,阐述了基于动力学虚拟样机技术的Pilger冷轧管机主传动系统的仿真研究方法.以ADAMS为平台,结合Pro/E中的三维实体模型,建立了某冷轧管机主传动系统动力学虚拟样机,并进行了仿真计算和结果分析.获得了考虑轧制力分布的该主传动系统的动力学特性,为Pilger冷轧管机的设计提供了参考.     

冷轧管机新型非圆齿轮传动系统研发及运动学分析

采用非圆齿轮变传动比特性,开发了冷轧管机新型传动系统,减小了传统轧机曲柄滑块机构由于曲轴偏心转动带来的惯性冲击和振动。根据LG730冷轧管机的工艺特性,采用非圆齿轮与差动轮系组合实现稳定轧制,并探讨了满足特定要求的非圆齿轮节曲线的设计方法和建模方法。对新型传动系统进行了动力学分析,研究了工作机架的位移、速度和加速度变化规律,搭建了非圆齿轮传动系统实物模型,验证了新型传动系统的可行性。     

十字轴式万向联轴器辊端叉头有限元分析

以轧管机主传动系统中十字轴式万向联轴器为例,运用ANSYS程序对辊端叉头进行三维有限元分析,找出了叉头的应力集中区和最大应力值,分析了叉头发生破坏的原因,提出了叉头结构设计时可采取的措施.     

冷轧管机液压回转送进传动系统的创新设计

传统冷轧管机回转送进传动系统,由于目前主要是纯液压系统,因此在结构和性能上存在许多缺点.该文通过对这些缺点的分析,设计了一种机械与液压相结合的传动系统,经实际应用效果良好.     

大直径冷轧管机主传动结构的研究

介绍了大直径冷轧管机主传动的常用结构及其受力分析和平衡方法,曲轴润滑的设计方法,并将该方法应用于生产实际中,取得了良好的效果。     

刚柔耦合的提梁机主梁结构仿真研究

基于虚拟样机中的柔性体理论,采用多体系统仿真(MBS)和有限元分析(FEA)协同仿真的方法,运用UG、ADAMS和 ANSYS软件建立刚柔耦合的提梁机虚拟样机模型.通过动力学分析,获得提梁机主梁的模态信息和边界载荷文件,完成了提梁机主梁在大范围刚体运动与局部弹性变形耦合作用下的强度分析,仿真验证了提梁机主梁强度及刚度满足设计要求,为进一步的结构设计及优化奠定了基础.     

采棉机摘锭座管传动系统动力学仿真分析

针对采棉机摘锭座管传动系统啮合锥齿轮的失效形式,在UG三维建模软件中对摘锭进行三维建模以及虚拟装配完成了摘锭座管总成传动系统参数化模型,并对摘锭座管总成传动系统进行受力分析,利用UG三维建模软件和ADAMS动力学分析软件之间的转换接口,在ADAMS动力学分析软件中进行了啮合锥齿轮的动力学仿真分析,结合分析结果对该对锥齿轮在ANSYS有限元软件中进行应力分析,得出齿轮啮合的应力分布云图。希望得到的一些性能参数,为今后的研究提供一些帮助和参考。     

兆瓦级风力发电机组传动系统的振动特性研究

以1.25 MW风力发电机组传动系统为研究对象.使用集中参数法建立传动系统的动力学模型,并对动力学模型方程进行求解,对求解结果进行分析,分析了传动系统的同有频率特性和响应特性,分析结果表明:传动系统在启动阶段发生较小的扭转变形,并网阶段发生较大的扭转变形;并网运行中,当风力和电网发生突变时,传动系统发生较大的扭转变形,其中电网突变对传动系统的影响更大;在不同的气动转矩作用下,气动转矩越大,风力发电机组传动系统受到的冲击也越大;传动系统的固有频率比较大,在工作频率附近不会发生共振.     

系统刚度对行星齿轮传动振动特性影响研究

为了分析齿轮啮合刚度、支承刚度对行星传动系统振动特性的影响,建立了基于人字齿行星传动的平移一扭转耦合的动力学模型.在动力学模型中,每个运动构件假定有3个自由度,同时考虑各构件的支承刚度、轮齿时变啮合刚度等影响因素.根据各构件的运动方程建立传动系统的动力学微分方程,并对其进行特征值问题求解,获取行星传动系统振动特性.     

基于LMS Virtual.Lab Motion的行星齿轮动力学建模及仿真

为获取准确的3K型行星齿轮传动系统轮对啮合力和齿轮传递转矩。基于3K型行星齿轮传动系统拓扑结构分析,建立平移-扭转耦合动力学模型;分析各构件间相对位移关系,确定动力学数学模型。以某3K型行星齿轮传动系统为研究对象在LMS Virtual.Lab Motion平台上进行实例仿真分析;验证平移-扭转耦合动力学模型和仿真方法的合理性;仿真结果为进一步研究系统的疲劳、振动、噪声提供动态输入。     

考虑运动副间隙时二辊冷轧管机的动力学分析

利用Ｋａｎｅ方法对二辊周期式冷轧管机建立了新的动力学模型，该模型考虑了运动副的间隙，因此比现有的模型更为准确，而且简单．据此可准确地揭示有间隙的运动副内发生的分离和冲击特性，这对解决高速、长行程轧机的设计问题有重要的意义。     

Coupled dynamic modeling of rolls model and metal model for four high mill based on strip crown control

The crown is a key quality index of strip and plate,the rolling mill system is a complex nonlinear system,the strip qualities are directly affected by the dynamic characteristics of the rolling mil.At present,the studies about the dynamic modeling of the rolling mill system mainly focus on the dynamic simulation for the strip thickness control system,the dynamic characteristics of the strip along the width direction and that of the rolls along axial direction are not considered.In order to study the dynamic changes of strip crown in the rolling process,the dynamic simulation model based on strip crown control is established.The work roll and backup roll are considered as elastic continuous bodies and the work roll and backup roll are joined by a Winkler elastic layer.The rolls are considered as double freely supported beams.The change rate of roll gap is taken into consideration in the metal deformation,based on the principle of dynamic conservation of material flow,the two dimensional dynamic model of metal is established.The model of metal deformation provides exciting force for the rolls dynamic model,and the rolls dynamic model and metal deformation model couple together.Then,based on the two models,the dynamic model of rolling mill system based on strip crown control is established.The Newmark-β method is used to solve the problem,and the dynamic changes of these parameters are obtained as follows:(1) The bending of work roll and backup roll changes with time;(2) The strip crown changes with time;(3) The distribution of rolling force changes with time.Take some cold tandem rolling mill as subject investigated,simulation results and the comparisons with experimental results show that the dynamic model built is rational and correct.The proposed research provides effective theory for optimization of device and technological parameters and development of new technology,plays an important role to improve the strip control precision and strip shape quality.     

冷轧带钢边部减薄和平坦度模糊预测控制的研究

针对配备轧辊横移的新型四辊冷连轧机边部减薄控制控制中,轧机模型具有多变量间的强耦合、易变的模型参数、不确定的干扰因素和不稳定的动态特性,设计一种复合的智能控制系统。设计在模糊控制基础上增加一个积分环节的控制器,与轧机预测模型相结合对带钢边部减薄和平坦度进行闭环控制。经过仿真结果表明,该控制系统可实现四辊冷连轧机边部减薄的稳定跟踪控制及边部减薄和平坦度的非线性解耦控制。     

宽带钢冷连轧机综合耦合模型的建立与分析

宽带钢冷连轧过程中,板形、板厚和张力控制之间存在着很强的耦合关系,相互影响对方的调节功效。为了进一步提高控制精度,进行解耦设计实现解耦控制是十分有效的手段,而其前提和基础就是冷连轧机综合耦合模型的建立和分析。首先,运用轧制理论对轧制过程中板形、板厚和张力控制的各种影响因素进行了系统的分析,然后考虑执行内环的动态特性建立冷连轧机综合耦合模型,以定量地描述轧制过程中辊缝、弯辊力、本架轧辊速度、前架轧辊速度和出口厚度、出口凸度、出入口张力之间的耦合影响关系。最后,基于Matlab/Simulink工具,采用此耦合模型对某冷连轧机末机架的耦合特性进行仿真分析,指出对其进行解耦控制的必要性。     

高速冷轧机辊系非线性动力学模型及控制参数优化

综合运用轧制过程动态轧制力模型、轧机系统分段非线性弹性力模型和分段非线性摩擦力模型,建立了考虑非线性因素耦合的高速冷轧机辊系动力学模型,采用平均法求解幅频响应方程,研究了轧机系统主要参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明：动态轧制力一次项刚度越小,轧机系统固有频率越大;动态轧制力三次项刚度不为零时,轧机系统出现明显跳跃现象;非线性弹性力起主导作用时,易发生跳跃现象;非线性摩擦力越大,轧机系统振动幅值越小,分段特性减弱;外扰力幅值越大,振动幅值越大,振动越剧烈;线性阻尼越大,振动幅值越小且减小幅度越缓慢。     

基于动态轧制力的冷轧机两自由度垂直振动特性

考虑冷轧机轧辊在垂直方向上振动位移动态变化的影响,建立了一种动态轧制力模型,在此基础上考虑轧机机械结构振动的影响,推导出含有动态轧制力的轧机辊系两自由度非线性垂直振动方程,采用多尺度法求解该系统的主共振及内共振幅频特性方程。对轧机实际参数进行仿真,分析了轧机中非线性刚度、阻尼、外扰力等参数变化时的轧机主共振幅频特性以及内共振幅频特性,并研究了轧机工作辊与支承辊的动态分岔特性,发现随着外扰力的变化,轧机辊系均会出现周期、倍周期、混沌运动等一系列复杂的运动状态,并得到了各轧辊出现不同运动状态的条件,为研究抑制轧机振动问题提供了有效的理论参考。     

精密冷轧环机工艺动力学模型

采用交流伺服电机和机械驱动进给系统的冷轧环机,其进给伺服控制系统的设计需要一个新的工艺动力学模型。给出了交流永磁同步伺服电机的数学模型,建立了机械传动机构的等效动力学模型,分析了环件冷辗扩的运动学和变形力学条件,得到了整个进给系统的工艺动力学模型。模型表达了伺服电动机电流、转矩、转速与轧制载荷、芯辊进给速度和位置,以及环件几何尺寸之间的动态关系,各变量之间存在非线性和耦合。模型已用于冷轧环工艺控制器的设计。     

冷连轧动态变规格及厚度预设定的研究

研究冷连轧机的动态变规格技术,对于维持轧机的正常生产,提高产品产量和质量具有非常重要的意义.以常规的五机架冷连轧机作为研究对象,给出了五机架冷连轧机的动态变规格的计算公式,分析厚度、轧制力、流量、速度、张力的组成及模型,并对模型进行简化,针对动态变规格及其厚度的预设定应用VB编写界面,进行仿真,效果清晰,突出表现了变规格在厚度预设定方面的作用.     

1基于LabVIEW的轧机厚度控制系统设计与仿真-TP273

介绍了轧机厚度控制系统的设计与实现,在LabVIEW平台下实现了基于TCP／IP协议的控制系统网络和控制器的建立。以某铝箔厂1700mm轧机为研究背景提取其数学模型,在一台PC上建立该轧机的动态仿真模型（仿真机）,代替现场轧机来验证控制系统。实验表明,通过这种仿真机验证的轧机厚度控制系统,如果将输入输出端口接到现场轧机中就可以完成现场任务。