国外磨机的种类及磨矿流程

在大多数选矿厂中,碎磨是耗资最大的作业,它不仅在选矿厂基建投资中占较大的比例,并在生产费用中也要占50％以上。从碎矿和磨矿两作业的比较来看,破碎矿石所消耗的能量要比磨矿作业少,故应在碎磨总成本最少的前提下,尽量减小破碎产品粒度。另在确保磨矿效率前提下,进一步降低磨机能量和钢材消耗,也已成为当今各国选矿学者所研究的新课题。     

对提高磨矿分级效率的探讨

在选矿厂磨矿是耗能最大的作业。据统计,大峪口矿扩大试验要求磨矿细度-200目含量在94％以上。王集磷矿的磨矿细度为-200目含量93％,磨矿分级占全厂投资的43％,能耗占50％,占直接成本的38％。提 高选矿厂的磨矿分级效率是举足轻重的。 王集磷矿选矿要求磨矿细度-200目占93％,必须采用二段磨矿流程。1984年王集矿半工业试验采用三种磨矿分级流程(图1)。     

川南煤系硫铁矿选矿厂碎矿流程探讨

依据粒度组成建立了三种类型破碎磨矿流程粒度特性方程,经比较,认为矿石的可碎性差异不大,产物的粒度特性主要取决于破碎方式。梯形跳汰机不能有效地回收细粒级,因而碎矿工艺是影响收率的重要因素;反击式破碎机闭路破碎矿石过粉碎不严重,因而分选效果好;反击式破碎闭路流程投资最省,生产费用最低,新建选厂宜采用该流程。对已建棒磨机选矿厂,建议改闭路棒磨为开路棒磨,避免矿石过粉碎,以利于提高回收率。     

磨矿流程辅助设计系统开发

利用VB6．0开发应用功能模块．形成磨矿流程辅助设计系统．可以完成磨矿流程及设备的选择计算．绘制矾磨矿数质量流程图．特点是输入原始数据简单．计算速度快。     

基于PLC现场总线的磨矿控制系统

通过对攀枝花某公司选矿厂生产工艺的分析研完，结合其磨矿流程控制目标，设计了一种基于PLC现场总线控制的磨矿控制系统，并给出该系统的网络架构。     

杨家坝铁矿磨矿分级流程探讨

介绍了杨家坝铁矿选矿时磨矿分级流程的基本情况,重点阐述了球磨机、旋流器、Derrick高频振动细筛以及砂泵之间的工作原理,探讨了生产工艺控制措施及目前磨矿分级流程存在的不足,提出了下一步改进的建议。     

磨矿机和磨矿回路的自动控制

在选矿厂中,破碎和磨矿的操作费用约占全厂总加工成本的60～70％。因此,必需正确地选择磨机和磨矿回路的自动控制系统,以降低破碎系统的经营费用。 自磨和半自磨 过去的十年,在矿物加工业中趋向于安装自磨机和半自磨机,特别是在大型选矿厂,更要考虑采用这种磨矿工艺。这样可以减少第二或第三段破碎系统,及与其相关联的辅助运输系统,既降低了投资,又可取得较好的经济效益。 自磨机的进料一般为破碎后的150～300毫米的矿块。在有些选矿厂,如菲律宾的Bengnet联合公司的Dizon选矿厂,美国俄     

磨矿分级控制系统的开发与应用

基于磨矿过程工艺特点和要求,介绍选矿厂使用磨矿分级控制系统的设计思路及应用情况,提出针对磨矿分级过程的智能控制技术。     

多金属硫化矿分离浮选的新流程

阶段磨矿、混合浮选流程,为铜锌多金属硫化矿的分离浮选提供了一个新流程。可以调节原矿品位波动对分离浮选的影响,对原矿品位变化较大的矿石有较大适应性,并能获得较理想的产品。     

回收某磁铁矿尾矿中铁的试验研究

某铁矿是一座贫磁铁矿矿山,矿石经三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段磁选的选矿工艺,尾矿全铁品位8%左右,磁性铁品位0.9～1.0%。该铁矿选矿厂利用实验室设备,针对矿石性质,制定了尾矿分级选别和尾矿强磁抛尾两组试验,探索尾矿中含铁矿物回收。试验结果表明,尾矿经强磁抛尾-磨矿-离心重选流程分选,最高能获得铁精粉品位为20%左右,综合回收率为25.36%。     

球磨机磨矿介质优化试验研究

根据胶磷矿矿石性质,对磨矿介质进行优化试验研究,发现低充填率条件下磨矿效果可以得到提升,提出了钢球和钢段混合介质磨矿的方案,发挥球磨与段磨特点,获得了更优质的磨矿产品。     

分流磨矿矿浆提升磨矿Ⅲ系列产能的工业改造实践

某选矿厂一期磨浮装置共有两个系列,单系列实际磨矿处理能力为70t/h,达不到设计能力。二期磨浮装置设计能力为100t/h,实际处理能力可达到140t/h,但由于后续浮选槽容量限制,实际处理能力在100t/h左右。因此对二期磨矿装置进行了产能提升改造,处理能力提高到了130t/h,分流出30%二期富余的磨矿矿浆到一期浮选装置,结果表明,3个系列浮选装置运行平稳,精矿指标良好,同时磨矿Ⅲ系列产能提升了30%。     

浅谈瓮福80万t/a技改破碎流程的选择

众所周知,选矿厂的能耗大户为球磨机,故多碎少磨成为破碎、磨矿设计的原则.一般设计的入磨粒度为15～10 mm,为了达到这一粒度,破碎机及破碎流程的选择显得尤为重要.     

磷肥化工装置磷矿磨矿工艺介绍与应用

综述了磷肥化工装置磷矿磨粉的湿法磨矿和干法磨矿工艺,介绍了各种磷肥化工装置对磷矿的磨矿要求、湿法磨矿各种流程、干法磨矿各种流程和相关的典型实例项目,探讨了各种流程的的优缺点、原因及适用的场合。     

单段开路湿法磨矿工艺技术的改进

分析了某厂矿浆制备中采用单段开路湿法磨矿工艺运行情况。为解决矿浆中夹带大颗粒矿石的问题,可利用原有设备,采用一段一闭斜板分级浓密工艺,获取满足萃取的合格矿浆,提高下游磷酸生产的总磷收率。     

精确棒径改善磷矿磨矿粒度组成的研究

对安宁磷矿及海口磷矿的矿石力学性质与原矿粒度组成进行测定与分析,精确计算其所需的棒介质直径,并进行了磨矿对比试验.研究结果表明:矿石均为中等偏硬且高韧性矿石,容重偏大;棒磨给矿粒度均较大,过粉碎现象较严重;经精确计算选用棒径85 mm的棒介质,通过棒径磨矿对比试验,该棒径下磨矿产品效果最好,过粗及过粉碎粒级含量最少,中间可选及易选粒级含量最高,生产能力最大.精确棒径可显著改善磷矿磨矿粒度组成.     

降低磨矿介质消耗的措施

以磨球为例,据统计生产1吨(锻、轧、铸)钢球,平均需消耗1.1～1.2吨钢、180～200公斤焦炭、58～62度电。由此推算,1公斤钢球的加工能耗最低需2300～2400大卡,折合2.7～2.8度电。从宏观经济效益上看,选矿厂降低了磨矿介质消耗,就等于节能。因此进一步全面了解国内外选厂降低磨矿介质消耗的措施,并加以分析,酌情选用,可以直接降低选矿成本,为节能做出贡献。     

基于粒子群优化的磨矿分级过程多层数据协调

准确稳定的过程数据是选矿厂进行过程优化控制和决策管理的依据,今针对磨矿分级过程数据特点,建立了多层数据协调模型,包括总物料平衡层、粒度分布/品位层和不同粒度下的成分分析层(金属分布率层);针对模型维数较高的问题,引入粒子群优化(PSO)算法进行求解。根据不同的测量信息,可选择相应的层次进行协调,并采用从低层向高层逐层协调的方法,实现了部分非线性约束到线性约束的转化,提高了数据协调效率。将该多层模型和PSO算法用于某选矿厂磨矿分级过程实际生产数据的协调,结果表明协调后的数据更准确、更稳定,包含的信息更丰富完整。     

多级配锥柱体介质应用于SAB流程中的球磨机仿真及试验

针对铜陵有色冬瓜山SAB流程中球磨机磨矿产品均匀性差的问题,从矿石力学性质、磨矿循环粒分析、磨矿对比试验和离散元仿真,对锥柱体介质应用于球磨机进行了试验.试验结果得出,该铜矿石属于容重较大、韧性和脆性分布不均的矿石,磨矿需兼顾冲击和磨剥作用;仿真结果说明多级配锥柱体在处理不同粒度难磨矿石时,在切向碰撞能量分布上存在明显的优势,表现出较好的研磨能力;磨矿对比试验得出多级配锥柱体介质的磨矿产品+0.15 mm和-0.010 mm产率比现场方案分别降低了55.71％和9.87％,磨矿细度(-0.074 mm)和(-0.15+0.010)mm中间易选级别产率分别提高了16.52％、17.61％;现场应用锥柱体介质后溢流中+0.15 mm含量降低了14.36％,-0.074 mm含量提高了8.06％;旋流器分级量效率与质效率分别提高19.13％、17.46％;磨矿介质单耗降低0.198 kg/t;铜回收率提高1.10％.     

SKT跳汰机用于锡铜矿预选抛尾的试验研究

介绍了SKT-1.2跳汰机经过适应性结构改造后，用于锡铜矿预选抛尾的试验情况。分析了矿石性质、试验方法、试验结果，并预计经济效益。试验结果表明，采用SKT-1.2跳汰机进行锡铜矿的预选抛尾，可减少进入磨矿作业的矿物总量，提高选矿厂的处理能力，节约磨矿成本，减少尾矿库的占用，预计可为企业带来可观的经济效益。