铁氧体磨削加工表面的缺陷及解决措施

讨论了铁氧体材料磨削加工中可能出现的表面缺陷.通过研究和实践解决了实际工作中遇到的铁氧体磨削表面质量问题,得到了满足使用要求的工件.同时总结出了砂轮状况、磨削参数等影响铁氧体磨削加工表面质量的因素以及应当采取的工艺方法和制造过程中的控制措施.     

工程陶瓷高效平面磨削表面波纹度试验研究

 以氧化铝和氧化锆两种工程陶瓷在高效磨削条件下的磨削振动和表面波纹度为研究对象,概述了磨削表面波纹度的定义和评价方法以及产生波纹度的原因,在超高速平面磨削实验台上进行磨削工艺试验,通过改变砂轮线速度、进给速度和磨削深度,分析了磨削参数对零件表面波纹度的影响。在试验研究的基础上,对磨削表面波纹度的影响因素和机理进行分析和讨论。试验结果表明,在陶瓷材料高效平面磨削中,砂轮线速度和进给速度是影响磨削颤振与表面波纹度的主导因素。在如120 m/s的较高砂轮线速度时,磨削过程振动主要是由强迫振动引起,工件表面质量好于低速情况。在保证较高磨削效率的前提下,陶瓷材料的高效磨削更适合在大切深和小进给速度条件下进行。     

单颗粒金刚石平面磨削C/SiC复合材料的有限元仿真

建立有限元模型对C/SiC复合材料单颗金刚石磨粒平面磨削加工过程进行数值模拟,结合Abaqus有限元分析软件建立材料本构模型,仿真分析单颗粒平面磨削过程中不同砂轮转速和磨削深度对磨削力、工件表面形貌的影响规律。结果表明,随着砂轮转速的提高,法向及切向磨削力变小,表面质量提高,亚表面裂纹变小;随着磨削深度的增加,法向及切向磨削力变大,表面质量变差,亚表面裂纹变深。该研究为陶瓷基复合材料磨削加工机理的研究及磨削工艺参数优化,提供了高效的方法和理论依据。     

高温合金缓进磨削烧伤机理实验研究

在分析缓进磨削烧伤机理和特点的基础上,对RENE80镍基高温合金进行了磨削性能实验.集中研究了磨削工艺参数、冷却方式等工艺因素对磨削烧伤的影响,获得了磨削工艺参数对磨削表面烧伤的影响曲线与磨削裂纹随磨削过程的变化特性,以及冷却方式和冷却供给对磨削烧伤的影响趋势,并提出了改善磨削烧伤的有效措施.     

纳米结构陶瓷涂层的外圆磨削力以及磨削表面精度的实验研究

使用功率计监测磨削加工的能量消耗，探讨了纳米结构陶瓷涂层的外圆磨削过程；对纳米陶瓷涂层和传统陶瓷涂层在磨削力和磨削表面精度方面进行了比较．磨削实验使用了外圆磨床和陶瓷结合剂金刚石砂轮．通过测量主轴功率获得切向磨削力，讨论了加工参数，如切深、进给率以及砂轮粒度对切向磨削力的影响．还对磨削后的涂层表面用粗糙度仪和扫描电镜进行了评估，揭示了表面粗糙度与加工参数的关系．     

齿轮磨削裂纹的产生原因及防止措施

分析了磨削裂纹产生的原因,针对此原因,作者从喷丸强化工艺、磨削工艺、材料及热处理等方面进行分析,提出了防止磨削裂纹产生的措施。     

40Cr调质钢磨削淬硬表面强化的实验研究

对40Cr调质钢进行磨削强化开展研究，通过变切深和变进给磨削强化实验，分析磨削力和比磨削能，研究强化层深度的变化规律，并对试件的金相组织进行分析。研究表明40Cr调质钢磨削强化具有可行性。     

应用软磨料磨削的单晶硅超精密制造技术

在分析软磨料砂轮化学机械磨削(CMG)技术的基础上,开发研制了主料分别为Fe2O3和MgO的杯型软磨料砂轮.利用开发的两种软磨料砂轮对中150 mm的单晶硅光学表面进行纳米级精度的对比磨削加工,优选出最佳磨削参数,将CMG的结果与金刚石砂轮磨削结果、化学机械抛光(CMP)结果进行对比研究,并对加工后工件的表面与亚表面损...     

ELID精密磨削钢结硬质合金及其AFM表面形貌分析

对钢结硬质合金（GT35）进行在线电解修整（ELID）精密磨削,对钢结硬质合金难磨机理以及ELID磨削钢结硬质合金的磨削机理进行了分析,并通过原子力显微镜（AFM）对镜面钢结硬质合金表面不同区域进行了微观表面形貌的分析,研究结果表明,采用ELID磨削技术实现对钢结构硬质合质合金零件的精密磨削加工,钢结硬质合金磨削表面粗糙度可达nm级,Ra≤20nm。     

齿面弧形裂纹分析

通过化学成分分析、硬度试验、宏观和微观检验等方法,对减速机齿轮齿面弧形裂纹的产生原因进行了分析。结果表明：该裂纹属于磨削裂纹,磨削工艺不当是裂纹产生的直接原因。热处理工艺不当也增加了齿轮磨裂的可能性。因此,在磨削工艺及热处理工艺方面提出了改进措施。     

不同晶粒度硬质合金的磨削力预测

介绍了磨削力数学模型研究现状,在断裂力学基础上建立了与工艺参数和材料物理机械性能相关的磨削力数学模型,可根据数学模型预报不同晶粒度硬质合金的磨削力为了论证此磨削力数学模型,对不同晶粒度的硬质合金进行了磨削实验．分析了晶粒度和工艺参数对磨削力、磨削表面形貌的影响,讨论了硬质合金物理机械性能对磨削力的影响．实验研究结果表明,数学模型预估值与实验数据吻合程度高,晶粒度对磨削力和磨削表面形貌都有显著影响．在相同磨削条件下,减少硬质合金晶粒度则磨削力减少,并且磨削表面质量改善,反之亦然．细磨粒砂轮磨削时晶粒度对磨削力的影响程度减弱．     

残余应力对轴承套圈磨削变形的影响

针对薄壁类轴承套圈的磨削变形问题,从内应力的角度进行了分析和讨论,提出了以调整热处理工艺为主,调整磨削工艺为辅的方法,解决了薄壁类轴承套圈的磨削变形问题。     

反应烧结碳化硅磨削参数优化及机理研究

针对反应烧结碳化硅(RB-SiC)的磨削工艺参数及其磨削机理进行研究.着重分析了磨削工艺参数对反应烧结碳化硅材料的表面粗糙度Ra、磨削效率和显微硬度以及磨削后陶瓷表面形貌的影响并确定最佳磨削工艺参数.最佳磨削条件为磨削深度0.47μm/s、工作台速度2.5 r/min和光磨时间5min.磨削后碳化硅Ra最低(Ra＜100 nm),加工硬化变质层较小,表面完整性较好.同时对反应烧结碳化硅的磨削机理进行研究,确定其是以脆性断裂为主的材料去除方式,其形式包括晶粒去除、材料剥落、脆性断裂等.     

反应烧结碳化硅磨削参数优化及机理研究

针对反应烧结碳化硅（RB-SiC）的磨削工艺参数及其磨削机理进行研究。着重分析了磨削工艺参数对反应烧结碳化硅材料的表面粗糙度Ra、磨削效率和显微硬度以及磨削后陶瓷表面形貌的影响并确定最佳磨削工艺参数。最佳磨削条件为磨削深度0．47μm／s、工作台速度2．5r／min和光磨时间5min。磨削后碳化硅Ra最低（Ra〈100nm），加工硬化变质层较小，表面完整性较好。同时对反应烧结碳化硅的磨削机理进行研究，确定其是以脆性断裂为主的材料去除方式，其形式包括晶粒去除、材料剥落、脆性断裂等。     

结合ELID磨削与磁流变光整加工的单晶硅反射镜超精密制造技术

分析了在线电解修整（ELID）磨削和磁流变光整加工（MRF）的加工原理与特点，充分结合这2种技术的优点对单晶硅反射镜进行纳米级精度的组合加工．首先进行ELID高效率磨削，在线检测工件表面误差后进行补偿磨削，使反射镜面加工成形，并获得较好的形状精度和表面质量．然后，利用磁流变技术进行确定性的光整加工，以减少反射镜的亚表面损伤，使加工表面的形状精度与表面粗糙度得到很大提高与改善．利用该组合工艺，对硅反射镜进行了系列的加工实验，高效率地得到了低于1nmRMS的表面粗糙度和69nmp-V形状精度的工件表面．     

取样长度与间隔对花岗石磨削表面分形维数计算的影响

利用高斯滤波对花岗石磨削表面轮廓数据进行处理,再用结构函数分析法,对不同取样长度及不同取样间距时花岗石磨削表面轮廓的分形特性进行了研究,分析了取样长度及取样间距对花岗石磨削表面轮廓分形参数计算结果稳定性的影响,确定了花岗石磨削表面分形参数计算的合适尺度。     

滚轮体表面裂纹成因分析

某20CrMnMo钢滚轮体渗碳、淬火后进行磨削时表面发现裂纹,通过对其进行宏观检验、化学成分分析、非金属夹杂物检验以及金相检验,对裂纹产生原因进行了分析。结果表明:该滚轮体表面裂纹属于磨削裂纹;主要是由于刀刃砂粒的不平整以及磨削工艺的不合理导致的。通过改进磨削工艺较好地解决了滚轮体磨削裂纹产生的问题。     

超声振动辅助磨削马氏体不锈钢表面粗糙度研究

针对强韧性材料铣磨、小孔磨削等工艺中,因磨削速度低所引起的磨削表面粗糙度不易改善的问题,提出采用轴向超声振动辅助磨削工艺进行加工的方法。从几何层面对轴向超声振动辅助磨削表面创成进行理论分析,并对9Cr18马氏体不锈钢开展磨削试验,对比了轴向超声振动辅助磨削与普通磨削条件下的磨削表面粗糙度及表面形貌。结果表明,轴向超声振动辅助磨削可有效改善磨削表面粗糙度,且改善效果受磨削参数的影响,其中磨削速度对轴向超声振动效果影响最大,进给速度及磨削深度影响相对较小。磨削速度及磨削深度的增加对轴向超声振动效果具有弱化作用;增大进给速度,轴向超声振动效果略有增强。     

航空发动机中压涡轮焊接轴颈工艺改进

本文主要研究的是民航客机发动机的中压涡轮焊接轴颈相关加工工艺方法和工艺改进问题。本文首先对现有的加工工艺进行分析,调整了不合理的磨削工序,对磨削加工工艺进行了相关的分析,调整用外圆磨设备来加工原来用内圆磨设备磨削的外圆封严齿,加工效率和零件合格率分别提高50%和90%。     

SiC_p/Al超声辅助磨削工艺参数对加工表面质量影响研究

为了研究磨削工艺参数对SiC_p/Al复合材料加工表面质量的影响,采用超声辅助磨削的方法加工SiC_p/Al工件。考虑主轴转速、进给速度和磨削深度的常用取值范围,设计了16组实验,超声辅助磨削SiC_p/Al工件后,测量了工件的表面粗糙度、表面破碎率、轮廓偏斜度和轮廓陡峭度,分析了3个工艺参数对4个表面质量评价指标的影响,得到了4组加工工艺参数的最优组合。结果表明,主轴转速对4个参数的影响程度都最大,4组工艺参数的最优组合相差较大。在所选的工艺参数范围内,使工件表面粗糙度对较低的最优组合为A_4B_1C_1,即转速为7 000r/min,进给量为10mm/min,磨削深度为10μm的磨削工件表面。