催化裂化沉降器VQS系统催化剂跑损浅析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司催化裂化装置沉降器VQS系统催化剂跑损的情况进行了分析.通过调整操作解决了催化剂跑损问题,保证了反再系统的正常运行,同时降低了油浆系统的固含量,消除了油浆系统运行的安全隐患,为装置安稳优运行提供了保障.     

催化裂化VQS改造探讨

分析了催化裂化装置沉降器跑剂和结焦原因。介绍了改造情况:沉降器提升管出口采用"VQS快分+单级旋分"形式;顶旋分器和VQS快分封闭罩集中布置于沉降器壳体内;将VQS封闭罩外6个平衡管截短1 100 mm,使平衡管口远离油气区;将旋分器下部料腿直径由DN450 mm改为DN350 mm,旋分器翼阀改为DN350 mm的半覆盖式翼阀。将溢流密封圈的槽口从6个增加到12个,并与封闭罩的槽口相对应;将原封闭罩外1个松动蒸汽环更改为2个单独进汽半环,并减少松动蒸汽环上的蒸汽喷嘴面积。装置自大检修开工以来,已平稳运行12个月,平均加工负荷已提高到115%,沉降器运行正常。预计每年可节省1.0 MPa蒸汽25.2 kt。     

防结焦技术在催化裂化装置上的应用

介绍旋流式快分系统的工作原理,对某石化公司1. 2 Mt/a催化裂化装置沉降器旋流式快分系统应用情况进行分析。结果表明:旋流式快分系统能较好地实现气固的快速分离,减少沉降器结焦。同时,对可能出现的跑剂问题提出优化措施。     

催化裂化沉降器VQS系统内三维气体速度分布的改进

用智能型5孔探针对催化裂化沉降器内多臂式(A型)旋流快分系统封闭罩内的气体流场进行了测试，在此基础上，对旋流快分的结构进行了改进：在旋流头上插入了一个筒状物(B型)，并对其进行了流场测试。测试结果表明，B型的旋流头结构消除了旋流头喷出口的短路流，因而更有利于提高分离效率，但在筒状物的底部附近呈短路流现象，是下一步继续改进结构的重点。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析

大庆炼化公司180万t/a催化裂化装置2019年9月开工复产,自11月开始,催化剂单耗逐渐增加.装置先后对再生器料位、旋分器线速、再生压力、各路主风量、外取热循环量、外循滑阀开度等进行调整,但效果均不明显.后期通过补加平衡剂、控制再生器料位和再生压力等措施维持生产,但催化剂自然跑损量以及三旋细粉40μm以上的颗粒含量仍...     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

催化裂化装置反应系统磨损及裂纹问题分析与对策

某炼化公司催化裂化装置长周期运行过程中出现过翼阀阀板磨穿、二段提升管裂纹和VQS三臂旋流头磨损等问题。翼阀阀板磨穿是因为MIP循环斜管停用导致经旋风分离器催化剂总量下降了约25%～35%,翼阀排料过程中存在"半截流"现象,措施为将料腿由?451 mm优化为?377 mm;二段提升管裂纹主要是局部母材缺陷导致,通过更换该段筒节有效解决,2019年大检修时将二段提升管材质由16MnR升级为15CrMoR;提升管出口带预汽提密闭旋流式快速分离系统(VQS)三臂旋流头顶板、底板、外侧板及顶封头磨损磨穿问题,通过贴板和将封头改为平盖,并将侧拉环型锚固钉改为龟甲网,解决了磨穿问题。     

催化裂化催化剂热崩跑损现象的研究

对两套催化裂化装置补允新鲜催化剂前后三级旋风分离器所回收的催化剂细粉,进行了电子显微照相分析和金属含量、比表面积及微反活性的测定,证实了催化裂化装置在催化剂加入过程中存在热崩现象.在实验室模拟工业装置加新鲜催化剂的环境下,测定了A和B两种催化剂的热崩率,结果表明所测定的催化剂的平均热崩率为10.0%,表观热崩率为8.4%.     

小型催化裂化装置自控系统的改造

介绍了催化裂化装置仪表、供电以及控制系统等方面的改造。     

提高催化裂化装置烟气热能利用率

中国石化股份有限公司荆门分公司第二套重油催化裂化装置由于掺渣率提高而导致生焦率和烧焦再生烟气热能增加，由于烟气热能超过了CO锅炉的回收能力，以及锅炉对流段的流通阻力使进入锅炉的烟气CO燃烧率降低，锅炉烟气热能利用率仅为51．37％，锅炉产汽量仅为50．83t／h。针对以上问题，采用高效汽提器和低温过热水热媒换热技术实施了技术改造，改造后烟气热能利用率提高到94．65％，锅炉产汽量增加到65．81t／h，取得了较好的经济效益。     

模糊推理与神经网络在催化裂化分馏塔装置中的应用

介绍了采用神经网络模型对催化裂化分馏塔的产品质量进行在线预测分析，采用模糊推理的方法，开发基于网络环境下实时在线的故障诊断专家系统。这两种技术相结合，克服了各自的缺陷，实现了优势互补。结果表明该模型具有较高的精度，与化验值的拟合程度较好，给予了在线操作指导，减少质量事故，提高经济效益。     

催化裂化再生系统设备应力腐蚀开裂的防护措施

根据催化裂化装置再生系统设备应力腐蚀开裂产生的原因及性质，结合设备发生裂纹的工况条件及影响因素，从工艺及设备等方面进行分析，指出减缓设备发生应力腐蚀开裂的防护措施。     

大庆减压渣油催化裂化技术

北京燕山石油化工股份有限公司为提高重油加工深度,将掺炼减压渣油约30％的第二套催化裂化装置以加工大庆减压渣油原料为目标进行了技术改造。改造采用重新设计的提升管反应器、高效雾化喷嘴、封闭旋流快分系统、高效汽提段、系统的防焦技术、富氧再生和DVR－1专用催化剂等技术。改造后已连续运转17个月,原料中减压渣油最高可达85％以上。经对不同掺渣量工况进行标定,轻油收率在70％左右,液体收率在80％左右,取得了较好的产品分布,全年可增创经济效益2800万元,表明装置的技术改造是成功的。     

催化裂化装置结焦问题的探讨

针对中国石化股份公司所属56套催化裂化装置近两年半以来由于结焦造成非计划停工的原因，进行分析、探讨并提出了解决办法。指出催化裂化装置的结焦虽然是不可避免的、但通过采取有效措施，可以把结焦对装置安全生产的危害降低到最小程度。     

应用旋流式快分技术改造重油催化裂化装置

为解决沉降器结焦问题，中国石油化工股份有限公司九江分公司采用石油大学（北京）开发的旋流式快分技术，对Ⅱ套重油催化裂化装置进行了技术改造，并根据出现的问题进行了两次改进，使装置的开工周期达到了要求。在加工管输蜡油、掺渣率为38.27%条件下的标定结果表明，产品分布明显得到改善：干气收率减少0．51个百分点，轻油收率增加1．20个百分点，轻液（含汽油、柴油和液化气）收率增加1．10个百分点。     

高性能自适应浮阀塔板在催化裂化装置上的应用

在实验室研究的基础上，对固阀和浮阀相集成的高性能自适应浮阀(HAVTH)塔板在催化裂化装置吸收塔、解吸塔中的工业应用进行了研究。结果表明，装置改造达到了设计要求并具有较大的操作弹性，提高了处理能力，为该塔板在更大范围内的推广应用提供了工程基础。     

ARGG装置技术改造及其效果

为提高装置处理量、柴汽比和经济效益，降低装置能耗和汽油烯烃含量，中国石化巴陵石化公司在2001年和2003年两次对ARGG装置进行了一系列技术改造。实践证明改造是成功的，装置处理量成功地从800kt／a提高到1．05Mt／a以上，催化裂化汽油烯烃体积分数降至35％以下，柴汽比增加，能耗降低，经济效益显著，年新增效益达3100万元。     

重油催化裂化装置产品分离系统的技术改造

为解决洛阳分公司二套重油催化裂化装置产品分离系统出现的问题，同时为满足提升管反应器MGD技术改造的需要，于2002年5月对主分馏塔、吸收稳定系统及液化气精制等进行了技术改造。改造后，产品分离系统操作弹性增大，操作稳定性增强，尤其是分馏塔压降大幅度降低，操作适应性提高。产品分布和产品质量也得到改善。