α-Al2O3颗粒形貌对坯体烧成膨胀的影响

借助透射电镜(TEM)和扫描电镜(SEM)分析了α-Al2O3颗粒形貌。通过烧成实验,测定了坯体的线膨胀率。坯体在高温下,产生弹性后效,导致烧成膨胀;在同一压制条件下,形貌不同的颗粒结合强度不同,坯体残余应力能不同,在高温下产生弹性后效的程度也就不同,因此导致坯体烧成膨胀的程度不同。     

釉下印花浅浮雕图案砖的研制

利用不同化学组成之釉料其高温下粘度、流动性不同的原理,于坯体上使用粘度小、流动大的印花色釉,并覆盖以粘度大、流动小的面釉,在烧成温度下,因印花色釉和面釉熔融体的流动、膨胀情况不同而产生凹凸,形成浅浮雕效果。     

超细莫来石粉末的成型与生坯特性

采用水解－沉淀法制备超细莫来石粉末（Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２＝７４／２６，质量比），用各种干、湿法成型工艺制得生坯，测定了生坯密度、微观形貌、气孔分布等结构物理状态。结果表明：湿法成型坯体密度比干法高约６％～７％，且坯体结构均匀，气孔分布窄（大多数小于４００Ａ），由此导致在同样烧成条件下湿法成型坯体烧结密度大大高于干法（达１８％～１９％）。通过对成型技术、坯体质量的分析评价，找出了适合于超细粉末成型的     

高温测温锥的变形实验

1 前言瓷器的烧成是制瓷工艺中一道很关键的工序。坯体在烧成过程中发生了一系列的物理化学变化,如膨胀、收缩、气体的产生、液相的出现、旧晶相的消失、新晶相的析出等等。这些变化在不同温度阶段中进行的状况决定了瓷器的质量与性能。只有掌握了坯体在高温焙烧过程中的变化规律,才能正确选择窑炉,制定烧成制度,以达到烧制出高质量瓷器的要求。在     

用于瓷坯的最佳石英颗粒尺寸

在国内旧陶瓷工艺学教科书[1,2,3]中,一般将石英在瓷坯中的作用总结如下: (1) 石英是瘠性原料,它的引入可以降低坯体的干燥收缩和变形,有助于加速干燥过程; (2) 石英在高温时发生多晶转化并产生体积膨胀,可以部分抵消坯体烧成时产生的收缩,减弱由于烧成收缩过大而造成的应力,从     

陶瓷坯体中氧化铁红的呈色稳定性及其影响因素的研究

本文考察了烧成温度、陶瓷坯体中常见氧化物,以及二氧化硅包裹对铁红呈色稳定性的影响。结果表明,陶瓷坯体中铁红的呈色主要受四种因素影响：（１）温度,高温下铁红本身不稳定,易失氧而成黑色四氧化三铁,因此对呈色不利;（２）陶瓷坯体中某些活泼成分（如氧化钙等）,高温下易与铁红反应生成其它颜色的物质,因此对呈色不利;（３）陶瓷坯体中另一些活泼成分（如氧化镁等）,高温下也易与铁红反应,但生成物较稳定且接近红色,     

低温陶瓷的开发研究

通常陶瓷坯体的烧成温度是在1300℃的高温下进行,所以需要大量的燃料。在不改变瓷器特性的前提下,为了节约能源,研制了能在1100℃低温下烧成的坯体,并弄清了坯体的瓷化过程及其特性。     

利用硅灰石降低日用陶瓷烧成温度的研究

本文研究了利用硅灰石降低日用陶瓷烧成温度的可能性。以普通陶瓷坯料为基体，外加不同粒度的硅灰石并调整硅灰石的掺加量，经干压成形制备坯体，干燥后分别在1250℃、1200℃、1150℃,~结。通过测定吸水率、电子扫描电镜观察表面（断面）形貌确定其烧结程度。实验结果表明在1200℃时，加入5％325目硅灰石烧结程度明显提高。     

坯体在高温下晶相的发展和粘度的变化

本文以瓷石—高岭所组成的坯体为例,对它在加热过程中晶相的发展和高温下坯体粘度的变化,作了定性和定量的分析和讨论。实验过程中应用了热分析、X射线衍射以及扫描电子显微镜等方法。对坯体在高温下粘度的测定,是利用一台专门设计为陶瓷材料研究用的高温扭力装置进行的。实验结果表明,坯体的粘度,在900—1150℃之间高温下急剧下降,1150—1300℃之间变化不大,温度继续上升至1350℃,粘度迅速减小。结合高温下坯体中石英和莫来石含量的分析以及扫描电镜(SEM)的观察,对粘度的上述变化给了初步的解释。高温下粘土中所释放出来的无定形SiO_2具有很强的反应能力,它与玻璃相发生作用,提高了坯体液相中硅的含量,从而缓和了坯体粘度的下降。而针状的二次莫来石在液相中的析出,产生的网状结构又增强了坯体的稳定性,使得坯体在高温下粘度的下降更为缓慢。从而使坯体有可能获得较宽的烧成范围。温度上升到1350℃,坯体中石英的大量溶解,液相总的数量迅速增加,导致坯体粘度的显著下降。分析坯体在高温下晶相的发展和粘度的变化的实际过程,对进一步理解高温下坯体的变形是有意义的。     

添加剂对卫生瓷坯体烧成性能的影响

本文研究了在卫生瓷坯体配方中分别引入几种天然矿物后,卫生瓷坯体的烧成温度,烧成温度范围及高温变形度等性能的变化情况,对这些变化产生的机理进行了分析,并提出了较为理想的添加剂。     

我厂利用煤矸石生产的陶管，其产品坯体断面呈黑、灰色而引起了陶管起泡，请问是什么原因？如何解决？

利用煤矸石制作陶管，黑心和起泡是最易发生的缺陷。陶管起泡的主要原因是坯料中含有铁、碳和烧成温度过高(1280℃)，以及坯料太细(40目筛)所引起的。陶管在烧成过程中，高温阶段升温太急，或烧成温度过高，坯体表面气孔被封闭，坯体中的高价铁被还原为低价铁，从而产生易熔低粘度的低铁硅酸盐，低铁硅酸盐使坯体软化，与此同时，     

低温低膨胀的硼锆乳浊釉中锆英石结晶作用的研究

序言唐山建筑陶瓷厂和中国科学院地质研究所在研制硅灰石低温快速烧成釉面砖过程中,针对硅灰石坯体具有烧成温度低、烧成速度快、膨胀系数低、坯体白度较低等特点。利用现有原料,研制了低温低膨胀的硼     

釉面外墙砖底釉的研制与应用

釉面外墙砖要实现低温快速烧成的工艺，其坯体和釉面的相互结合极为重要。本文在生产釉面外墙砖时使用底釉，解决了坯体原料配方中因使用部份陶瓷生产过程产生的废料及过程原料沉淀池里的沉淀原料后，导致产品釉面产生针孔及吸污现象等问题，使用底釉不但改善了产品的表面质量，且在实现产品快速低温烧成、有效降低坯体配方成本及综合成本、实现节能增效目的方面起刮重要作用。     

透晶微粉抛光砖在水煤气辊道窑炉烧成区温度、压力、气氛的控制方法（二）

问：潘工．能否谈谈透晶微粉抛光砖在400m超长辊道窑烧成区温度、压力、气氛的控制方法？ 答：瓷质砖的使用性能在很大程度上取决于坯体的烧成程度．而烧成温度则是保证坯体出现一定的液相量．使产品达到足够的机械强度（如抗折强度）的重要因素。严格控制辊道窑烧成区的温度、压力和气氛．是避免产品出现异常问题的关键。     

大尺寸铬刚玉砖烧结中温度场和应力场的分析

为解决大尺寸铬刚玉砖在烧成过程中出现的黑芯和裂纹现象,测试了等静压成型的大尺寸铬刚玉砖坯高温状态下的性能指标,利用ANSYS软件对(300～500) mm×(150～600) mm×(75～400) mm的五种尺寸铬刚玉砖坯进行建模,计算了500、1 000、1 500℃三个温度点下坯体内部的温度场和应力场分布情况,以分析导致坯体烧成过程中开裂和黑芯的原因:坯体内外部温差过大,中心区烧成时间不足,导致大尺寸砖坯烧成过程中的黑芯现象;大尺寸坯体内应力较高,引起烧成内裂。根据建模结果及实际生产情况认为:在砖坯烧成过程中,砖坯内部温差控制在20℃以下,砖坯内外可到达相同的烧结状态;砖坯应力差应控制在4 MPa以下,可减少砖坯的开裂。     

日用陶瓷制作(四)

第六章烧成坯体经过煅烧而发生一系列物理化学反应,达到颗粒间互相粘结、结构致密度增强、晶粒长大、以至成为一个坚实的集结体,充分达到这种状态就叫作烧结。坯体煅烧成为陶瓷的这个工艺过程,就称为烧成。烧成时间因不同窑型而异。连续式窑的烧成时间以坯体入窑至产品出窑的时间计算。间     

瓷坯铁质斑点缺陷的防治

众所周知,瓷坯是不允许铁质存在的,当瓷坯中存在具有一定颗粒度的铁质时,经高温烧成便形成铁质斑点,若暴露在瓷体表面,斑点小者影响外表美观,降低品质等级,斑点大者则成为废品。有的铁质埋藏在瓷坯内部,若不熔融隆起或膨胀外溢,这对于日用陶瓷来说影响不大、但对于电工绝缘陶瓷来说,将会在进行电气试验或在输变电运行中被击穿,其危害就大了。再者假若铁质以及其微细的粉末状     

废玻璃降低日用陶瓷烧成温度的研究

研究废玻璃降低日用陶瓷烧成温度的可能性.以普通陶瓷坯料为基体,外加不同粒度的废玻璃并调整废玻璃的掺加量,经干燥成型制备坯体,干燥后在1100℃～1250℃烧结.通过测定吸水率、电子扫描电镜观察断面形貌确定其烧结程度及致密度,测试其强度进行比较.实验结果表明,陶瓷坯体掺入废玻璃不仅能降低烧成温度还能增加强度,添加9%、120目废玻璃粉的坯体强度增加16.73%.     

日用搪瓷生产工艺——第四讲 涂搪与烧成

烧成是将烘干后的生釉坯放在烧成窑炉内高温处理。这时生釉颗粒由固态逐渐软化熔融而有较大的流动性,釉粒之间的空隙封闭,并均匀地覆盖在坯体上,形成瓷釉层。烧成后的瓷层必须光洁致密并适合各项技术要求;如底釉必须与铁坯有良好的结合,面釉与底釉应融合并具有优良的乳浊性等。由于各种瓷釉的性能与功用各不相同,因此它们的烧成工艺也各异;然而,烧成时必须严格掌握它们的烧成温度、烧成时间和窑炉气氛三要素。     

注凝成型微孔梯度陶瓷材料制备新工艺的研究(Ⅲ)

采用90年代初发明的注凝成型技术制备微孔梯度陶瓷材料。在研究了不同粒度的Al2O3和高温粘结剂混合物浆料的制备方法及固体含量、高温粘接剂、颗粒度对制品的烧成收缩率、气孔率、强度、孔径及其分布和渗透性等物理性能影响的基础上,进一步研究了微孔梯度陶瓷材料的制备方法及其性能。通过研究实现了孔梯度陶瓷材料一次烧成。坯体和烧结体的显微结构表明：不同粒度导的界面清晰,缺陷少,结合强度高;粒度、孔径在横向方向呈均匀分布,在纵向方向呈梯度分布,各层材料的收缩一致,确保了孔梯度陶瓷材料的稳定烧成。