增加炉管对延迟焦化加热炉工艺参数的影响

对185万t/a延迟焦化装置加热炉进行了改造,在加热炉辐射段顶部新增6根炉管。结果表明,加热炉辐射段外表面积增加230. 81 m~2,辐射换热面积增大至1461. 84 m~2;进炉燃料气流量较改造前减少217 m~3/h;炉膛辐射室顶部、底部温度最高分别降低35℃、73℃。在加工负荷及炉出口温度基本相近的条下,与改造前相比,改造前加热炉反平衡效率为91. 62%,改造后加热炉反平衡热效率为93. 14%,加热炉反平衡效率提高了1. 52%。     

延迟焦化装置加热炉烟气余热深度回收利用方案与工程实测

针对石化延迟焦化装置加热炉排烟温度高、腐蚀性强、余热回收难题,以山东某石化80万t/a延迟焦化装置加热炉节能改造为例,基于烟气特点研究基础上,提出烟气余热深度利用节能改造方案,采用自主研发防腐高效低阻烟气冷凝热能回收装置并进行工程跟踪检测。研究表明,额定工况下,加热炉排烟温度由200℃降至40℃,节能15.6%;部分负荷工况下,加热炉排烟温度由150~180℃降至40℃,节能13.5%~14.6%,回收冷凝水33.1~46.4 t/d,明显减少了雾气排放,节能、节水、环保、经济效益显著。     

240t/h循环流化床锅炉节能提效及低氮燃烧优化改造

晋开集团5台240 t/h循环流化床锅炉经过连续10年运行,出现了产能下降、效率降低等问题,为此进行了节能提效及低氮燃烧优化改造。介绍了240 t/h锅炉系统技改前的现状,分析了需要技改的原因,经过对布风系统、中心筒、脱硝系统、返料床、三级省煤器等系统的优化改造,炉膛差压由300 Pa左右提高到700 Pa～1 000 Pa,炉膛出口烟气含氧体积分数由10%左右降低到8%左右,炉膛出口温度稳定在800℃～860℃,炉内温度场、压力场更加趋向于系统设计值,能效得到较大提升。     

延迟焦化热备室操作改进

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置低负荷运行时,其加热炉能耗偏高,对其影响原因进行了分析。为了降低能耗提出采用焖炉操作的思路,通过对装置的空气挡板开度,烟气挡板开度及长明灯通风口开度的配合调整,在保证装置正常运行的前提下,装置能耗由原来1.8t/h降低到1.57t/h。     

芳烃抽提模拟与改造

河北新启元能源技术开发公司环丁砜抽提装置改造的设计特点是在该装置原有设备不变的条件下,原料由催化重整产品改为加氢焦化粗苯产品与芳构化产品混合物料,同时提高原有装置生产能力,降低单位能耗。改造具体方法为增加抽余油循环管线,以适应原料的变化,同时将抽提塔、溶剂回收塔和苯塔由板式塔改造为高效填料塔,用来提高生产效率,降低能耗。改造前先采用PRO/Ⅱ工程模拟软件对流程进行全流程模拟,得到可靠数据结果后进行实际改造。改造于2013年10月30日完工,现已投产使用,实际运行数据表明,改造后流程生产能力由原产9 t/h纯苯提高到13 t/h纯苯,单位产品能耗由1.74 MW/t降到1.27 MW/t,产品各项指标均达到设计要求。由此证明PRO/Ⅱ模拟结果真实可靠,芳烃抽提改造后提高生产效率的同时降低了能耗,改造是成功的。     

连续重整装置脱瓶颈优化改造

连续重整装置设计能力为40万t/a,长周期运行暴露出立式混合进料换热器换热效率低,重整加热炉炉膛温度高,炉效率低等隐患和瓶颈问题.通过改造重整“四合一”加热炉,优化预加氢工艺流程并应用高效板式换热器新技术,既达到了降低能耗和清洁生产的目的,又消除了装置瓶颈,重整加工能力提高到50万t/a.     

煤粉工业锅炉节能增效技术改造研究

为提高煤粉工业锅炉系统运行稳定性,提高能源利用率,对煤粉工业锅炉煤粉储供系统、燃烧系统和热力系统进行技术改造,结合改造前后炉膛出口压力、炉膛温度、排烟温度和蒸汽流量4个参数,从锅炉运行参数和系统出力两方面进行改造前后对比分析。结果表明,在设定运行负荷为额定负荷的80%条件下,改造后,炉膛出口压力控制在-100 Pa左右,最大波幅±30 Pa,温度场稳定在880.7~1007.9℃,飞灰含碳量低于5%,底渣含碳量低于1%,排烟温度控制在130~140℃,满足设计要求。当螺旋给料频率控制在30~42 Hz时,蒸汽流量22~25 t/h,实测热效率89.07%。     

燕化第三套常减压装置加热炉出口温度优化

中国石化股份有限公司北京燕山分公司炼油厂Ⅲ套常减压装置于2005年3月进行技术改造,设计在管输大庆原油中掺炼33%的俄罗斯进口原油,加工能力为2.5 Mt/a,掺炼轻质进口原油后,原油密度、酸值、硫含量等性质变化较大,原油性质变轻.燕化Ⅲ套常减压装置常压加热炉出口控制温度为369℃,减压加热炉出口控制温度为395℃.装置加热炉原有控制温度高于实际生产需要,在保证常压和减压产品收率的情况下,装置将常压炉出口温度由369℃降低到364℃,减压炉出口温度由395℃降低到380℃.降低常压炉出口温度后,常压总收率保持在46%±0.5%,常压渣油350℃馏出保持在5%左右,两项指标都基本和降温之前持平;常压炉出口降低4℃,每年可以为装置节约1 328 吨燃料油;减压炉出口温度降低幅度为15℃,减压炉出口温度降低后,采取了两项措施保证减压侧线收率和产品质量:一是增加减压塔塔底汽提蒸汽量,二是开减压侧线下馏出口,采取以上两项措施后,减压炉降低温度前后减二线收率基本在10.5%士0.5%,减三线收率基本在8.5%士0.5%、减四线收率基本在3.6%士0.5%,降低减炉出口温度后一年可以节约975吨燃料油.在加热炉操作方面,常炉炉膛温度降低了40℃,四路分支温度降低了4℃;减炉炉膛温度降低了100℃,四路分支温度降低了7℃.通过降低常压和减压加热炉炉出口温度不仅使装置燃动能耗下降0.6千克标油/吨,而且还保证了装置安全长周期运行.     

磷铵造粒机技术改造

介绍了年产180 kt磷酸二铵造粒机改造技术方案,阐述了装置改造后的技术性能指标。经过技术改造考核,造粒机生产能力由15 t/h提高至26 t/h,物料通过能力由80 t/h提高到150 t/h,物粒停留时间由4 min减少到3 min,出料粒度(1~4 mm)由原来的60%提高到70%,磷铵装置最高日产达560 t,达到了设计要求。     

预转化工艺在铜冶炼烟气制酸装置中的运用

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和转化工序技术改造情况改造后制酸装置采用部分烟气预转化吸收与现有二转二吸装置串联运行的方式,主转化吸收系统采用原有ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺,预转化吸收系统采用4段床层转化器一转一吸工艺。改造后装置各项运行指标均达到设计值,冶炼系统熔矿量由改造前的52 t/h提高到60.5 t/h,硫酸产量由1100t/d提高到1204t/d,蒸汽广量由21 t/h提高到31t/h,制酸电耗由103.24 kWh/t降低到97.18 kWh/t,SO₂主风机出口烟气最高φ（SO₂）由9.53%提高到12.44%,总转化率由99.7%提高到99.8%。     

YJZS-01型重油延迟焦化防焦增收促进剂的工业应用

介绍了YJZS-01型重油延迟焦化防焦增收促进剂在延迟焦化装置上的应用,通过与空白试验的对比,结果表明,当注入量为150×10^-6时,总液收增加1．19％,具有较好的经济效益;同时加热炉管路压降减小,炉膛温度有较大幅度的降低,有利于加热炉的长周期运行。     

延迟焦化装置生产运行优化措施

随着延迟焦化原料的劣质化,影响延迟装置长周期和安全环保运行的制约因素越发明显。延迟焦化装置加热炉、焦炭塔和分馏塔的良好运行,是装置能否长周期安全运行的关键。文中以某公司100万t/a延迟焦化装置为例,对影响装置长周期运行的相关因素进行分析后,在装置大修时采取了一系列优化改造措施,保障了装置在安全环保要求下能够达到长周期稳定运行。     

35t/h煤粉锅炉综合技术改造

针对35t/h煤粉锅炉燃烧低挥发分无烟煤时，存在燃烧不稳定，锅炉热效率低，不能在额定负荷下长周期稳定运行等问题，采取增加炉膛高度，增加一组空气预热器，改进燃烧器等措施进行改造，改造后炉况明显好转。     

炼油厂液化气分离装置的精脱硫

为适应吉化公司及炼油厂生产的发展,特对该厂液化气分离装置进行了改造,改造后处理量由原6×10⁴ t·a^-1增加到10×10⁴ t·a^-1;产品纯度也由90.6%提高到≥95.5%,经济效益显著。     

延迟焦化加热炉节能技术改造

为了实现延迟焦化装置节能降耗,对加热炉进行了节能改造,从控制好炉膛氧含量、更换新型燃烧器、严格控制工艺操作指标、降低加热炉自身散热损失以及空气预热器等几个方面进行了技术改造.通过一系列改造,加热炉的热效率得到了提高,装置能耗下降了很多,取得了很好的经济效益.     

延迟焦化装置炉管结焦原因分析及预防措施

加热炉炉管结焦是影响延迟焦化装置长周期运行的主要因素,对加热炉炉管结焦的原因进行了分析,包括原料性质、炉管壁温度、原料在炉管中的流动状态、焦粉携带、加热炉火嘴燃烧状况以及原料预混情况对炉管结焦的影响,通过采取改善原料性质、控制合适的炉管壁温度、改善原料在炉管内的流动状态、防止焦粉携带、保证火嘴燃烧正常等措施,达到了加热炉长周期安全运行的目的。     

300 MW贫煤锅炉低氮燃烧系统改造及性能优化

针对300 MW贫煤锅炉,进行了低NOx燃烧系统改造和性能优化实验,研究了低氮燃烧器组合深度空气分级低氮燃烧技术对贫煤燃烧锅炉NOx排放的影响规律和控制效果.结果表明,锅炉采用新型低氮燃烧器、全炉膛深度分级燃烧改造后,锅炉SCR脱硝系统入口NOx浓度可由改造前约1 100mg/m3(干态,6%氧量)下降至改造后的460mg/m3(干态,6%氧量)左右,氮氧化物排放浓度平均降幅达到50%以上.改造方案及实验结果可为贫煤燃烧锅炉低NOx燃烧改造和运行优化提供借鉴.     

炼厂回炼重污油技术的可行性研究

目前炼厂在装置正常开停工以及紧急工况下会产生大量含水重污油(含硫高且组分复杂),通常采用脱水后并入焦化装置原料线。但因脱水后其成分与渣油差异性较大,易引起加热炉炉管结焦,不利于装置的平稳生产。结合国内对放空塔系统的技术和运行特点,结合本公司生产运营特点,通过流程改造优化放空塔底重沸器为稳定热源,污油回炼量控制<10 t/h,且回炼前采样分析,油中水含量<20%,有效降低含水重污油处理成本。     

PTA装置氧化反应器控制系统的优化

利用多变量预测控制器等先进控制法优化PTA装置氧化反应器负荷,将氧化反应器液相进料流量最大化作为控制目标,产品中对羧基苯甲醛(4-CBA)含量为控制约束,控制各个操作变量,使装置运行在较优化的状态,结果使氧化反应器进料从143 t/h提高到145t/h,装置负荷自动平稳增加1.4%。     

MIP工艺在榆炼60万t/a催化裂化装置上的应用

陕西延长石油(集团)榆林炼油厂60万t/a催化裂化装置原采用FCC工艺,2009年9月对该装置进行MIP工艺技术改造。通过23 d改造,从运行效果看,装置加工量由85 t/h提高到90 t/h,汽油烯烃由38%降到25%以下,辛烷值和芳烃含量基本持平,达到了MIP工艺技术改造目的。该技术针对性的解决常规工艺汽油烯烃含量偏高的问题,值得推广应用。