粉末页岩流化干馏中试试验

介绍了以粉末页岩作为原料的流化干馏中试装置概况及试验流程,并对试验过程中产生的页岩油与块状页岩干馏页岩油进行了对比。结果表明,粉末页岩流化干馏工艺所产的页岩油较轻,其主要原因是粉末页岩流化干馏采用固体热载体干馏技术,并且原料粒径较小,可以达到较快的加热速率,挥发物逸出较快,从而影响页岩油的性质。     

抚顺矿区油母页岩的综合利用

<正> 一、油页岩的性质抚顺矿区油母页岩的开发利用已有60多年历史.该矿区油母页岩系与煤共生,蕴藏在含煤地层中,并直接覆盖在煤层之上。矿层很厚,一般厚48～190m,可采厚度为60～80m。抚顺西露天矿油母页岩平均年产量约700万 t,富矿含油率一般为5.85%～11.32%。抚顺东露天矿煤层的上覆层为油母页岩、绿色页岩及第四纪冲积层,油母页岩储量丰富,对页岩的利用十分有利。油母页岩工业分析情况见表1,西露天油页岩干馏分析见表2。二、油母页岩利用现状1.炼制页岩油抚顺矿区利用圆型干馏炉干馏油页岩,技术成熟、可靠。供炼油用油母页岩块径为0～900mm,运到油厂后,经两级破碎和筛分加     

反冲洗过滤器在页岩油加氢中的应用

页岩油是油母页岩经过低温干馏后产生页岩油气,再经过水洗降温后脱水后回收油气中的页岩油,在此过程中会产生大量的固体杂质带入到页岩油中;除此之外原料中又混有二次加工的催化柴油,催化柴油中会含有各种杂质、焦粉及系统管线腐蚀的铁锈。以上物质进入装置后一方面会使换热器或其他设备堵塞或结垢,增大设备的压降及降低换热器的换热效果;另一方面也会污染加氢精制催化剂,使反应器压降增大,降低精制催化剂的活性缩短装置的运转周期。     

湍流传质技术在油页岩干馏装置脱硫的应用

针对油母页岩干馏装置烟气中含有页岩油和页岩粉尘的特点和现有脱硫系统在运行中存在问题进行分析,通过对照湍流传质脱硫工艺与传统脱硫工艺技术指标,阐述了湍流传质技术在含有页岩油和页岩粉尘的烟气脱硫的应用优势。     

油页岩地面干馏技术研究

近年来,随着国际石油供求矛盾的不断突出和石油价格的居高不下,油页岩资源逐渐引起了众多科研人员的青睐.油页岩是一种重要的非常规油气资源.世界油页岩分布范围广,储量十分丰富,其探明可采储量如果折算成页岩油,数倍于世界原油的探明储量.页岩油作为石油的一种理想替代品,进行油页岩制油技术的研究不仅蕴含巨大的商业利益和经济价值,对国家安全和能源战略也具有十分重要的意义.油页岩制取页岩油的技术可分为地面干馏技术和原位开采技术.地面干馏技术的工艺和设备发展比较成熟,也是目前制取页岩油最主要的途径.根据颗粒粒度的大小又可分为块状干馏技术和小颗粒干馏技术.着重介绍的块状油页岩干馏技术有抚顺炉技术、Kiviter技术和Petrosix技术,小颗粒干馏技术有Tosco-Ⅱ技术、ATP 工艺和Enefit-280工艺等.最后指出了油页岩地面干馏技术的发展趋势.     

ATP装置成品油产量低的原因分析以及解决措施

进入2016年以来,某页岩炼油厂ATP小颗粒页岩炼油装置始终处于低产状态,页岩采油率平均在48%左右,比2015年同期水平降低约10%,严重影响成品油的产量,给企业生产经营带来困难,造成了严重的经济损失。对ATP小颗粒页岩炼油装置采油率低进行了原因分析,提出了改变页岩油粘度分布、校正计量器具、采取措施防止烃泄漏、降低干馏区压力波动等解决措施。     

基于Aspen Plus模拟五林镇油母页岩的生产

页岩油是指以页岩层系中所含的石油资源,是迄今为止在固体矿产领域中的人造石油。油页岩是一种能源矿产,属于低热值固态化石燃料。透过裂解化学变化,可将油页岩中的油母物质转化为合成油。抚顺干馏炉充分利用固定碳,并做到热量自给有余;油页岩块度适应范围广,能处理10~70 mm的油页岩。因此采用抚顺炼油工艺,借助Aspen Plus软件对黑龙江五林镇的油母页岩进行模拟干馏,从而实现软件对炼油工艺辅助之目的。研究结果表明,可以通过Aspen Plus软件对抚顺干馏炉进行模拟,且模拟所得结果与工业实验数据相匹配,为页岩炼油技术提供指引。     

油页岩固体热载体流化干馏炼油工艺中试研究

介绍了以依兰粉末页岩作原料的页岩流化干流中试装置概况及试验流程,并对试验结果进行了分析。中试结果表明,中试装置页岩油产率为铝甑干馏法的90.15%,经冷凝回收系统及油泥处理后获得的页岩油收率为铝甑的82%;固体热载体流化干馏工艺所产页岩油较轻,337℃以前馏分大于80%。     

油页岩气体热载体干馏炉内干馏特性研究

文章利用自行设计搭建的处理量120 kg/d的瓦斯全循环气体热载体干馏炉,通过试验的方法,研究新型气体热载体干馏炉在干馏过程中的一些运行参数和产生的页岩油的一些特性,对现有干馏工艺的改进具有指导意义。试验通过改变油页岩颗粒的粒径,进而改变物料之间的空隙率、空隙结构和进气流量,来研究不同粒径的样品对干馏特性和干馏产物的影响。结果表明:油页岩颗粒的粒径不同,物料之间的空隙率和干馏炉的进气流量不同,导致炉内传热传质的不同,不同粒径的油页岩干馏油收率不同,粒径为20—25 mm的页岩油收率最高。由于气体热载体流量不同,干馏炉内传热传质情况和冷却器的工作负荷也不相同,因此不同粒径的页岩干馏之后,在4个收油点所收到的页岩油质量分数也不相同。     

中颗粒油页岩全循环干馏技术概述

中颗粒油页岩干馏技术是在充分借鉴国内外成熟干馏工艺基础上,通过企业已有的大颗粒炼油技术实践和试验,经过不断的探索、研发和改进而成。实施中颗粒油页岩干馏,可提高资源利用率,增加页岩油的产量,且环境污染小,对缓解国内能源紧张局面另辟了新路,对于解决我国能源战略中的石油资源短缺问题,具有重要的战略意义。     

油页岩灰渣制备空心陶瓷微球及机理探讨

以油页岩灰渣为实验原料,利用火焰喷枪熔射法制备了空心陶瓷微球.采用TG-DSC对油页岩灰渣进行热分析,采用SEM和XRD分别对油页岩灰渣和空心陶瓷微球的微观形貌和物相组成进行分析.研究结果表明,利用火焰喷枪熔射法制备的微球绝大多数为球状,极少部分为不规则形状,微球破碎后可发现其为空心结构;空心微球的形成机理为:油页岩灰渣粉末受热熔化、发气物质形成气泡、气泡合并、降温凝固、最终形成空心微球;油页岩灰渣自身疏松的结构、所含充足的发气物质和适宜的熔射温度是形成微球空心结构的重要因素.     

利用地沟油和对苯二甲酸废料生产醇酸树脂的理论和实践

以地沟油和对苯二甲酸废料为原料合成醇酸树脂,通过对原料的组成及合成工艺的理论分析,确定采用碱漂法去除地沟油的杂质,采用混合酸多步法除去对苯二甲酸废料中的杂质,采用二段法合成醇酸树脂。经中试和扩大生产,合成的醇酸树脂固形物中40%来自地沟油,25%来自对苯二甲酸废料,其余为甘油和松香,与传统工艺相比,本工艺生产醇酸树脂每吨原料成本降低1 522元,是一条经济有效的资源化利用工艺路线。     

小颗粒油页岩及半焦CFB锅炉燃烧适应性研究

油页岩经低温干馏可以得到页岩油,因生产工艺限制,干馏炉无法使用粒径12 mm以下的油页岩,同时会产生大量副产品(页岩半焦)。为提高副产品的利用能力,实现资源利用最大化。通过在1 MW_(th)CFB燃烧试验台对小颗粒页岩及页岩半焦进行试烧试验,研究小颗粒页岩及页岩半焦的理化特性、着火特性、燃尽特性、结焦特性。试验结果表明,控制床温在720~850℃内,由油页岩小颗粒和半焦掺混而成的设计燃料在试验台采用CFB方式能够稳定燃烧,试验各工况灰渣含碳量均低于1.81%,试验燃料较易燃尽。CFB锅炉适合油页岩小颗粒与半焦掺烧利用,且燃烧效率高,燃烧稳定性较好。     

地沟油生产无磷洗衣粉的研究

研究对脱色后地沟油皂化产物用于生产无磷洗衣粉的工艺做了探索。以地沟油脱色后的皂化产物、对环境无害的新型无磷复配洗涤助剂和表面活性剂为原料,制成无磷洗衣粉。经正交实验优选出适用于宾馆、饭店洗涤棉织物为主的重垢型无磷洗衣粉的最佳配方。测试结果表明,优选配方的性能和市售洗衣粉的性能相当,主要技术指标符合国家标准。本研究以脱色后地沟油的皂化产物为原料,降低了产品的成本,又缓解了地沟油对环境保护带来的压力。     

页岩油作催化裂化原料的研究

通过对页岩油氧化、络合,脱出原料油中的碱氮成分和降低总氮含量,从而满足页岩油进行催化裂化的进料要求。经过TYPEZD-2自动电位滴定仪和REN-1000B化学发光定氮仪对单因素试验与正交试验的检测,确定了在反应温度70℃、反应时间20min、m(氧化剂)/m(油)为0.068∶1的条件下,通过简单的试验方法和少量的试剂能够将页岩油中氮含量降低到3925.29μg/g,能够达到催化裂化进料标准,但预处理后原料油的损失尚未达到理想状态。     

小颗粒油页岩热裂解制取页岩油试验研究

针对中国小颗粒油页岩的利用现状,在实验室条件下,利用自行研制的流化床热裂解装置进行了小颗粒油页岩制取页岩油的试验研究,通过正交试验优化出了热裂解制取页岩油的最优工艺参数。实验结果表明,在最优工艺条件下,产油率在5%左右。因此流化床热裂解技术是一种有效的小颗粒油页岩加工制油的新方法。     

Extraction of El-Lajjun Oil Shale

Abstract

Extraction of the bitumen fraction of El-Lajjun oil shale was carried out using 17 different solvents, pure and combined. Out of all the solvents used, toluene and chloroform were found to be the most efficient for extraction of the bitumen to perform the major part of the experiments. This selectivity was based on the quality and quantity of the yield and on the quantity of solvent recovered. Extraction was carried out using a Soxhlet extractor. For complete recovery of solvent the extract phase was subjected to two stages of distillation, simple distillation followed by fractional distillation, where different cuts of oil were obtained. It was found that an optimum shale size of 1.0 mm offered better solvent recovery. One hour was the optimum time needed for complete extraction. The yield of oil was determined from the material balance gained from fractional distillation after testing for the existence of any traces of solvent trapped in the different cuts by using a gas chromotography technique. When chloroform was used, it was found that the average amount of bitumen extracted was 0.037 g/g of shale, which corresponds to 98% of the actual bitumen trapped in the oil shale (by assuming the bitumen represents 15% of the organic matter) and 84.1% of solvent recovered. When toluene was used, it was found that the average amount of oil extracted was 0.0293 g/g of shale, which corresponds to 78% of the actual bitumen trapped in the oil shale (by assuming bitumen represents 15% of the organic matter) and 89.9% of solvent for extraction with toluene.     

活性白土净化废汽轮机油

对废汽轮机油进行了再生研究。选用吸附能力比较强的活性白土为原料,采用实验室自制的经过引入无机高分子以后的改性活性白土为主要吸附剂,利用再生后油的透过率的变化,对再生条件进行了研究。再生条件：温度５５ ～６５ ℃;搅拌时间２０～３０ ｍｉｎ,根据汽轮机油劣化的程度不同,通过实验确定所加的吸附剂量一般为５％ ～２０ ％ 。再生后的油送检测单位检验,再生前后对比：水溶性酸碱ｐＨ４－９／５－８,酸值０－０５９６／０－００５７ ｍｇ ＫＯＨ／ｇ,破乳化度（ 搅拌法）５０／１ ｍｉｎ。结论：再生效果较好,达到新油标准。再生后废油的回收率可达８５％ 左右。     

煤系共伴生油页岩热解残渣利用技术

油页岩残渣是油页岩热解过程中排放的固体废物,约占油页岩的80%~90%。中国油页岩残渣利用率较低,残渣堆积量日益增多,后续问题十分突出。煤系油页岩残渣的资源化利用成为油页岩热解提油产业发展的瓶颈。介绍了油页岩热解加工利用现状及其残渣在废水处理和废气吸附方面的应用,分析了当前页岩热解残渣利用过程中存在利用方式单一的问题,并结合油页岩热解残渣结构和组成的特殊性,提出了油页岩残渣用作环保材料如吸附剂的发展方向。     

Hydrofining of Oil Shale Pyrolysis Tar in the Presence of Ultradispersed Catalysts

The results of the catalytic hydroconversion of oil shale pyrolysis tar in the presence of in situ and ex situ synthesized ultradispersed and nanosized MoS₂ particles in a flow reactor at a hydrogen pressure of 7MPa, a temperature of 430–450°C, a feed space velocity of 1–2.9 h^–1, and an H₂/feed flow ratio of 1000 L(NTP)/L with and without recycling the unconverted residue are reported. The optimum conditions of hydroconversion under which the yield of distillate fractions was 91.9 wt % on a raw material basis are proposed. It is shown that the quality of the refined synthetic oil makes it possible to use it in traditional petrochemical processes.