煤矿刮板输送机自动校直控制技术研究

为了满足综采工作面自动化要求,需将刮板输送机直线度控制在许可范围内,分析了煤矿刮板输送机自动校直技术,在刮板输送机构成及形态的基础上,分析了刮板输送机直线度控制误差以及检测误差。采用模糊自适应PID控制器系统,研究了刮板输送机的直线度控制,设计了刮板输送机直线度控制仿真试验,分析了2种刮板输送机的形态的调整。研究表明,该方法可有效地对刮板输送机直线度进行准确调整。研究可为实现煤矿智能化开采提供技术支持。     

基于PLC的刮板输送机链条保护系统设计

以某型刮板输送机为研究对象,对刮板输送机主要结构及运动方式进行分析,基于PLC设计了刮板输送机链条保护系统,并对刮板输送机链条保护原理及控制程序进行研究和分析。结果表明,刮板输送机链条的张紧程度对链条实际使用寿命及故障率影响较大,该保护系统可以对刮板输送机张紧装置进行实时智能化控制和调整,从而实现对刮板输送机链条的保护,为刮板输送机及其他煤矿装备自动智能化控制及升级、刮板输送机链条故障率降低和使用寿命的延长提供理论依据。     

刮板输送机调直方法与试验研究

刮板输送机自动调直是自动化工作面保持直线度的重要前提,为了实现刮板输送机自动调直,结合综采工作面采煤工艺利用刮板输送机检测轨迹,建立了刮板输送机调直方法,实现了在综采工作面不停机情况下的刮板输送机连续调直。通过数值仿真和试验验证,发现所提出的刮板输送机调直方法可有效地减小刮板输送机的初始粗大直线度误差,并使刮板输送机的直线度误差稳定在一定范围内。刮板输送机直线度误差稳定范围由刮板输送机轨迹检测误差与液压支架的推移误差的偏差(δm,δl)决定。当检测误差与执行误差服从正态分布时,由于检测误差和推移误差在刮板输送机推溜点可以部分相互补偿,而使刮板输送机的直线度误差稳定在6(σm+σl)范围内。刮板输送机的稳态直线度误差只与本次调直过程有关,而与之前的调直过程无关,有效地避免了误差累积。     

适用于薄煤层的液压驱动刮板输送机研制

在薄煤层开采中,工作空间狭小,设计了一种液压马达驱动刮板输送机,改变刮板输送机机头机尾动力装置,减小了刮板输送机机头和机尾的体积,设计了相应的液压传动系统。针对液压驱动刮板输送机,提出了变频调速控制系统,能够对刮板输送机不同工况的速度和整体运行状态实施完全的监测和控制,提高了刮板输送机的自动化程度。     

刮板输送机直线度检测方法研究

针对刮板输送机在工作过程中易出现偏移现象,严重影响运输效率的问题,基于刮板输送机的主要结构与具体形态表征方法,研究了刮板输送机直线度的检测方法与控制方法,并进行了工程应用分析,应用这些方法,能准确检测刮板输送机的姿态,有效控制刮板输送机的直线度,更好地保障刮板输送机的稳定高效运行。     

刮板链运行阻力及预紧力计算

根据刮板输送机的工作原理,详细推导了刮板输送机运行阻力及链条预紧力的理论计算公式,列举了几种不同驱动装置的刮板输送机运行阻力及预紧力的计算,并分析了影响刮板输送机运行阻力的若干因素。研究成果可作为刮板输送机张力控制的理论依据。     

刮板输送机刮板间距的分析计算

根据刮板输送机的工作原理,详细分析了煤的抗推力,同时给出了刮板间距的理论计算公式,并分析了输送机安装角及槽宽的影响。研究成果可指导刮板输送机刮板间距的设计,提高刮板输送机的性能。     

边单链刮板输送机设计选型

边单链刮板输送机与传统的中单链刮板输送机相比,刮板链传动原理区别较大,目前针对边单链刮板输送机的研究较少,套用中单链刮板输送机理论设计方法显然无法有效指导边单链刮板输送机的设计选型,有必要针对边单链刮板输送机结构特点,分析其运行阻力分布情况,为边单链刮板输送机设计选型提供参考依据。     

刮板输送机最佳运行速度研究

为研究1.2 m槽宽刮板输送机的最佳运行速度,利用EDEM离散元软件仿真了刮板输送机运煤的过程,得到了不同链速下刮板输送机的运煤等效截面积。通过对比分析,得出了刮板输送机的最佳运行速度。研究表明:当刮板链速为1.6 m/s时,刮板输送机运行速度最佳。     

基于采煤机运动轨迹的刮板输送机布置形态检测研究

为了准确检测采煤工作面中刮板输送机的布置形状,提出了基于采煤机运动轨迹的刮板输送机布置形态检测方法。根据工作面中采煤机与刮板输送机之间的几何空间位置关系,建立以采煤机运行轨迹反演刮板输送机形状数学模型,并搭建刮板输送机布置形态检测试验平台进行试验验证。在刮板输送机轨道模型分别直线、水平曲线、垂直曲线布置形状下,通过刮板输送机形状反演模型获得刮板输送机布置形态;在该试验条件下,通过试验表明：刮板输送机轨道模型的检测形态与实际布置形态的测量误差为±18 mm,满足工作面刮板输送机弯曲检测精度要求。该刮板输送机形态检测模型可实现在线监测,取代人工测量的方法,为实现工作面自动化弯曲检测和校直提供理论基础。     

新型刮板输送机的改进设计

针对目前刮板输送机应用中所存在的问题,介绍了一种新型刮板输送机。详细介绍该刮板输送机的结构改进以及创新点,并介绍了熔覆技术在刮板机生产中的应用。该新型刮板输送机经实际应用,取得了良好的效果。     

基于PLC采煤机与刮板输送机联动控制技术研究

为了解决刮板输送机在运行过程中负载变化大、运行能耗高、磨损严重的不足,以提高刮板输送机运行经济性和安全性为目标,提出了一种基于PLC的采煤机与刮板输送机联动控制技术。通过对刮板输送机煤量变化规律和负载电流的动态监测分析,设立了一种协同速度规划控制逻辑。实际应用表明,该联动控制方案,能够将井下刮板输送机运行能耗降低24.2%,将刮板输送机运行速度降低19.6%,极大地提升了刮板输送机的运行稳定性和经济性。     

刮板输送机技术发展现状

刮板输送机是主要的煤炭运输设备。介绍了国内外刮板输送机的发展情况,并重点介绍了我国自主开发的、具有国际先进水平的几款刮板输送机。最后,指出了刮板输送机技术的发展趋势。     

刮板输送机配套测量及机械结构设计

针对刮板输送机的配套设计进行了一定的研究,通过研究可以发现,刮板输送机和其它设备的配套使用在煤料运输的过程中起着极其重要的作用。通过对刮板输送机配套设计内容进行分析,提出了一些刮板输送机的设计技巧,这对刮板输送机的设计起到了一定的指导意义。     

刮板输送机智能调速系统研究

依据煤矿井下刮板输送机的工况特点,通过对刮板输送机驱动电机、变频器性能的研究,提供了一种刮板输送机智能调速方案。通过对刮板输送机进行智能调速,实现刮板输送机的运行平稳及节能降耗,达到绿色开采的目的。     

我国矿用刮板输送机技术现状及发展分析

我国煤炭开采量的不断加大,促进了高产、高效刮板输送机的快速发展。文章详细阐述了我国刮板输送机的发展历史和现状;介绍了刮板输送机的主要分类;重点指出了四个未来刮板输送机技术研究的关键点:加强基础理论研究、使用和研制新型材料和改进关键部件的加工工艺、设计研发综采面刮板输送机状态监测及故障诊断系统;并在文章的最后指出了未来刮板输送机发展的趋势。     

刮板输送机中部槽在维修中耐磨堆焊焊条研发对比分析

在刮板输送机维修中,主要存在刮板输送机中部槽磨损严重,大大缩短了刮板输送机的使用寿命,在维修中修复中部槽的磨损,并提高刮板输送机耐磨性是维修需要攻克的难题。刮板输送机中部槽在维修中的焊材选择尤为重要,经过试验对比,研发出性价比较高的耐磨堆焊焊条,能较大地提高刮板输送机中部槽在维修后使用的耐磨性。     

智能综采工作面刮板输送机直线度监测方法研究

综采工作面刮板输送机的直线度误差受刮板输送机的轨迹检测误差和液压支架的推移误差的影响,给刮板输送机的状态监测带来了新的挑战。综采工作面刮板输送机直线度实时监测与控制及其获取精确、可靠的位置状态信息对煤矿智能化开采至关重要。为实现综采工作面刮板输送机自动化、智能化、无人化调直并有效地监测刮板输送机的状态,提出了一种基于卡尔曼滤波的刮板输送机位置状态估计方法,结合综采工作面采煤工艺,利用刮板输送机检测轨迹建立刮板输送机调直方法模型,针对传统方法无法实时反映刮板输送机运动状态的难题,以数字孪生技术作为物理世界与数字世界的桥梁,实时精准地反映刮板输送机的位置状态信息,研究综采工作面“三机”的工作特点,利用卡尔曼滤波算法实现对综采工作面刮板输送机直线度的有效监测,并通过改变检测误差与推移误差的正态分布来检验该方法的准确性。试验结果表明,所提出的监测方法能够有效地减小检测误差和推移误差对综采工作面刮板输送机直线度的影响,且在检测误差与推移误差较大时依旧能发挥出色的效果,监测精准率均能提高30%以上,能使综采工作面刮板输送机的直线度误差稳定在一定的范围内,提高刮板输送机直线度的监测精度。     

大高差采煤工作面刮板输送机“上窜下滑”控制技术研究

为了解决采煤工作面刮板输送机"上窜下滑"的问题,从采煤工作面倾角、支架与刮板输送机位置关系、采斜、推移刮板输送机方向、采煤机截割方向、刮板输送机张力、采煤工作面面长变化及底板平直等因素中分析了影响刮板输送机"上窜下滑"的主导因素,详细阐述了刮板输送机"上窜下滑"控制技术。实际应用表明,该控制技术采取相应最优措施,最终能够实现刮板输送机"上窜下滑"的精准控制。     

矿用刮板的设计

通过对刮板输送机中刮板链的运行分析 ,确定了刮板输送机刮板结构型式和尺寸