装载机工作装置三故障

1.动臂举升及收斗时速度缓慢排除此种故障的简便方法如下。若动臂缸举升无力:将装载机装满载荷, 举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使柴油机熄火,液压泵停止供油, 观察动臂的下沉速度,然后将动臂操纵杆换置上升位置,如果这时动臂的下沉速度明显加快,则内泄原因出自动臂操纵阀。对于铲斗收斗无力现象,也可以利用类似方法,根据操纵杆在中位和后倾位置时翻斗缸的伸缩情况进行判定。此时,检查动臂缸活塞密封环是否损坏,即将动臂缸活塞缩到底,然后拆下无杆腔油管,使动臂缸有杆腔继续充油,如果无杆腔油口泄漏量大于正常值     

挖掘机铲斗自动下落的排查

1.故障现象
　　1台中型挖掘机作业时出现铲斗自动下落现象。铲斗下落是由于工作装置的动臂缸、斗杆缸、铲斗缸中某个液压缸的活塞杆自动伸、缩导致,通常有以下5种情况：
　　一是动臂举升后,动臂缸活塞杆自动回缩造成动臂、斗杆和铲斗自动下落,如图1（a）所示。     

典型工况下装载机动臂缸输出功率变化特性的测定

装载机液压缸输出功率是分析液压系统能量分配规律、计算液压系统效率、评价液压系统元件匹配是否合理的重要参数之一。本文以动臂缸为例,研究了其输出功率变化特性的测定方法。在分析建立动臂缸输出功率数学模型基础上,选用了动臂缸工作参数测试用传感器与数据采集仪,并实机测试了装载机铲装小石方时动臂缸无杆腔、有杆腔油压及活塞位移,应用Vib'SYS和nSoft软件对实测油压和位移数据进行了分析处理,制取了单次典型作业循环动臂缸无杆腔与有杆腔油压及活塞位移变化历程;应用MATLAB对制取的单次典型作业循环不同作业段的动臂缸油压和位移进行了拟合,通过编程处理获得了动臂缸不同作业段的功率波形,将各作业段功率波形按作业时间顺序进行了合并,获取了铲装小石方时动臂缸输出功率变化特性曲线,分析结果表明,文中提出的动臂缸输出功率测定方法是可行的。     

装载机动臂提升缓慢的排查

1台XG958型装载机出现负载时动臂提升缓慢现象,满载额定转速下提升动臂需要12s左右,比正常动臂提升时间多5s左右。该机的工作液压系统如附图所示,主要由先导泵、选择阀、先导操纵阀、工作泵、优先卸荷阀、分配阀（包括动臂滑阀、转斗滑阀、安全阀、转斗无杆腔溢流阀、转斗有杆腔溢流阀、转斗有杆腔补油单向阀、浮动单向阀）、转斗缸和动臂缸等组成。     

对装载机动臂自动下落原因的探讨

<正>我在微信里看到《装载机动臂出现下落情况怎么办》这篇文章(原文转自《工程机械与维修》杂志2015年第二期),该文分析动臂自动下落原因中的第4条讲到"在动臂缸活塞杆快速运动过程中,动臂缸内的空气会因受到急剧压缩而产生瞬间高温、高压。若产生的高温、高压超过动臂缸密封圈的承受极限,将引发密封圈失效。动臂缸活塞密封圈失效后,其无杆腔中的液压油将向有杆腔泄漏,从而导致动臂自动下落。"对此描述,     

闭式泵控液气储能重载举升机构特性研究

采用变转速泵控缸闭式系统的重载举升机构,在超越负载工况下,若不采用制动电阻或能量回收装置,系统将由于电机不能支撑反向负载而失控。但制动电阻消耗电机的发电能量,降低系统能效,增加系统散热负担。针对上述问题,提出一种基于液气储能的重载举升机构闭式泵控三腔液压缸系统,并将其应用于液压挖掘机动臂。液压泵与三腔液压缸的无杆腔和有杆腔连接,控制动臂运行;配重腔与蓄能器连接平衡挖掘机执行机构的重量,直接回收利用执行机构的势能。研究中,首先确定三腔液压缸和蓄能器的参数,然后设计系统的控制策略,最后构建闭式泵控三腔液压缸的挖掘机动臂试验系统,验证系统的可行性。试验结果表明,合理设置蓄能器的压力,不仅可以实现动臂势能的直接回收利用,而且可以使电机始终处于电动状态,提高系统的可控性和能量效率,与负载敏感控制的三腔液压缸系统相比,液压泵输出能量降低27.2%。     

LHM250型港口高架起重机动臂无动作的排查

<正>1.故障现象我单位1台LHM250型港口高架起重机作业时突然发生动臂无法变幅故障,并且未发出故障报警信号。维修人员到现场排查后认为,可能是动臂电控系统出现故障,而动臂液压系统和机械传动系统出现故障的可能性较小。2.电控系统工作原理LHM250型港口高架起重机动臂变幅动作主要靠动臂变幅缸完成。CPU接收到动臂升降信号后,发出相应指令给电控和液压系统,驱动动臂变幅缸动作,以实现动臂变幅。动臂电控系统由动臂压力传感器B1、B2、B3、B4,动臂角度传感器B12、B12S,动臂上升电磁阀Y01,动臂下降电磁阀Y02组成,如附图所示。其中动臂压力传感器B1、B2用于测量动臂变幅缸有杆腔压力,压力传感器B3、B4用于测量动臂变幅缸无杆腔压力。     

ZL50G型装载机动臂下降缓慢故障的排除

一台柳工ZL50G型装载机施工中出现动臂下降缓慢故障,同时出现动臂下降时液压油箱液面却迅速升高的现象,严重时从加油口往外喷油;动臂下降时,加大油门,装载机剧烈抖动。 该机先导型工作装置液压系统原理如附图所示。 从原理图可知,正常工作时,操作动臂下降,从液压泵来的液压油进入动臂缸的有杆腔,因有杆腔的有效截面积比无杆腔的大,再加上工作装置自重,所以,装载机动臂下降速度比起升速度要快。现在出现动臂下降速度远远低于     

ZL40型装载机铲装无力的原因

一台ZL40型装载机作业过程中突然铲装无力。检查时,启动机器后落下动臂,在铲斗不工作时,向前扳动铲斗操纵杆使铲斗处于前倾极限位置,系统中的高压油便向铲斗缸的有杆腔供油。将活塞推到底,同时铲斗着地,铲斗操纵阀回到中位,拆下进入无杆腔油管的一个接头,然后加大油门,继续向前扳动铲斗操纵阀,高压油向铲斗缸的有杆腔供油,观察无杆腔油管接头处有无漏油,然后用同样方法判定另一个液压缸。观察发现,液压缸无杆腔的油管接头处无油液流出,说明活塞与液压缸缸筒之间没有泄漏。     

装载机工作装置三故障

1.动臂举升及收斗时速度缓慢 排除此种故障的简便方法如下.若动臂缸举升无力:将装载机装满载荷,举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使柴油机熄火,液压泵停止供油,观察动臂的下沉速度,然后将动臂操纵杆换置上升位置,如果这时动臂的下沉速度明显加快,则内泄原因出自动臂操纵阀.对于铲斗收斗无力现象,也可以利用类似方法,根据操纵杆在中位和后倾位置时翻斗缸的伸缩情况进行判定.     

混凝土泵主液压缸动作不协调的原因分析

1故障现象混凝土输送泵的2个混凝土输送缸各由1个主液压缸驱动。2个主液压缸分为有杆腔连通(用于高压小排量)和无杆腔连通(用于低压大排量)2种连接方式,如附图所示。由于2个主液压缸有杆腔或无杆腔串接在一起,在正常情况下,其运行速度应该是协调一致的。但在实际使用过程中,有时会出现2个主液     

利勃海尔R964C型挖掘机故障排查三例

正1.显示器出现故障报警1台利勃海尔R964C型反铲挖掘机工作中出现代码为E449的故障报警。查找维修手册,该故障代码表示压力传感器B145电路故障。该传感器位于动臂缸上,用来测量动臂缸无杆腔压力。该传感器出现故障后,直接影响动臂无压下降功能。该挖掘机工作装置液压系统压力传感器电路如图1所示。其中动臂缸无杆腔压力传感器B145的来电线路为:A1001控制模块X19接头的6号针脚→X717接头→X781接头18号针脚→X179接头14号针脚→B145传感器1号针脚。     

装载机动臂与铲斗为何动作无力?

装载机在作业中,产生动臂举升和收斗速度慢的原因主要是：动臂缸或者动臂操纵间内漏、转斗操纵网或转斗缸内漏。必须检修液压缸、控制动臂或铲斗的分配间以及齿轮泵。为了加快诊断,我们经过分析及具体实践,找到了排除此种故障的简便方法。以动臂缸举升无力为例进行介绍。将装载机装满载荷,举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使发动机熄火,液压泵停止供油,观察动臂下沉速度;然后,将动臂操纵杆换置于上升位置,如果这时动臂下沉速度明显加快,说明内漏发生在液压缸,如果下沉速度变化不明显,则内漏原因出自动臂操纵阀。同样,…     

液压挖掘机动臂自重液-气储能平衡方法研究

液压挖掘机在作业中,动臂将高频次大范围举升和下降,现有挖掘机无能量回收装置,大量势能将在动臂下降时通过控制阀的节流作用浪费掉。为回收利用这部分浪费掉的能量,对动臂自重液-气储能平衡方法进行研究,在此基础上,提出采用三腔液压缸直接转换利用挖掘机重力势能的系统原理。三腔液压缸是在原两腔液压缸基础上,将双腔液压缸无杆腔分为两个容腔而构成,其中一个容腔与蓄能器连接,称为配重腔,设置蓄能器压力与动臂自重基本平衡。研究中,首先建立动臂驱动系统的能耗数学模型,分析系统的能量特性;然后以20 t挖掘机为例,建立整机的机电液联合仿真模型,分析对比分别采用双腔液压缸系统和三腔液压缸系统,动臂的运行特性和能耗特性;进一步构建试验测试平台,验证所提系统的可行性和节能效果。结果表明,新系统较双腔液压缸驱动系统,重力势能回收利用率达68%,节能效果显著,该方法也完全适用于各种类型的液压举升机构。     

液电混合驱动液压挖掘机动臂特性及能效研究

液压挖掘机作业时,动臂频繁升降,举升过程中工作装置集聚的大容量重力势能,在下降时经控制阀转换为热能耗散掉,不仅造成非常大的能量损失,也使油液温度快速升高,需附加额外的冷却装置进行散热,油温的升高也常常引发液压系统故障。为此,提出电动缸为主、液压缸-蓄能器组合为辅的液电混合动臂驱动解决方案。动臂下降时,工作装置的重力势能转化为液压能存储在蓄能器中;动臂举升时,存储在蓄能器的液压能驱动液压缸辅助电动缸驱动动臂,电动缸仅需驱动惯性载荷和物料重力。在研究中,建立了液电混合驱动动臂的试验样机,对其运行特性和能效特性进行了试验测试。结果表明,较无重力势能回收的进出口独立控制系统,相同工况下,液电混合驱动方式降低能耗达72.7%,显著提升了挖掘机动臂举升系统的能量效率。     

XG932型装载机摇臂结构的改进

XG932型装载机铲斗翻转机构工作原理如图1所示：摇臂4有3组孔,其中心孔固定在动臂2上,一组孔一头与拉杆5相连,另一组孔与转斗缸3相连。当转斗缸换向阀处于中位时,无高压油进入转斗缸,铲斗不动。当转斗缸换向阀处于左位时,高压油进入转斗缸的无杆腔,推动活塞向前移动,从而使摇臂绕动臂中心孔逆时针方向旋转,     

ZL40装载机动臂举升缓慢故障的诊断

一台ZL40装载机在使用中发现,动臂缸和转斗缸工作缓慢、举升无力,举升时间达15 s以上(该机动臂缸举升的标准时间应为7 s)。在这种情况下,应根据液压系统原理图逐项进行分析、排查。     

超大型液压挖掘机混合式动臂势能回收系统设计及仿真分析

由于工作装置和负载的质量巨大，超大型液压挖掘机动臂下放时大量势能经液压阀口转变成油液的热能，造成油液温度升高。对此，提出一种流量再生与蓄能器相结合的混合式动臂势能回收系统。该系统通过流量再生原理，使动臂液压缸无杆腔流量的一部分流入有杆腔，减少对液压泵的流量需求，降低系统对发动机的功率需求；同时，使用蓄能器和平衡缸相结合的方式回收工作装置的势能，并在动臂提升时实现回收能量的再利用，提高了系统的能量利用效率。建立了系统的仿真模型，对影响势能回收和能量利用效率的关键参数进行了研究分析。结果表明，混合式动臂势能回收方案具有较好的能量回收效果，节能效果显著。     

装载机动臂提升时“点头”现象分析

一台装载机工作装置分配阀的密封采用正开口负封闭的结构,在换向某一瞬间,会出现进(回)油口与工作油口相通的浮动状态,泵的进出油口与液压缸的大小腔瞬间同时相通,系统压力瞬间降低,由于动臂自重和铲斗及物口的质量很大,动臂缸大腔还存在一定的压力,大腔的压力油有倒流的趋势。如果此时阀杆内单向阀关闭不严,动臂缸大腔的油就会从此处的间隙流向低压腔,动臂立即瞬时下降,待负封闭     

维修一点通

<正>用同机替换法排除三例液压系统故障一台常林ZLM50E-3型装载机动臂不能举升,转斗缸工作正常。将在主控阀处的控制转斗缸和动臂缸的两根先导油管互换,动臂缸动作正常,转斗缸动作缓慢,这说明故障在主控阀处。拆检发现,动臂的换向阀阀芯限位弹簧座紧固螺栓脱落。螺栓紧固后,故障消失。