板料成形过程中成形速度对B340/590DP摩擦性能的影响

基于伺服压力机技术,采用板料滑动拉伸摩擦试验,研究了在板料成形过程中成形速度对B340/590DP板料摩擦性能的影响,分析了成形速度对摩擦性能的作用机理.结果表明,板料初始成形速度越小,初始摩擦力越小；速度变化瞬间摩擦力急剧变化,然后逐渐稳定；前后成形速度设置相差越大,摩擦力变化越大.因此,为了获得良好的成形性能和加工效率,可以选取较小的初始成形速度,保证较小的摩擦力以利于材料的塑性流动,然后采用较大的后续成形速度以保证加工效率.     

塑性成形中摩擦特性的研究进展

摩擦是影响板料塑性成形性能及数值仿真精度的主要因素。深入系统研究各种因素对摩擦系数影响的规律及机理具有重要意义。本文首先介绍了几种常用塑性成形摩擦测定装置及方法,随后分析了加工工艺参数对摩擦系数的影响,最后总结了摩擦理论模型的研究现状,并对塑性成形过程摩擦特性研究的未来发展趋势进行了展望。     

板材超塑性胀形过程的数值仿真

板料超塑性胀形成形是一种全新的金属成形工艺.用Pare-Stamp2G板料成形数值模拟软件对一个实际成形件的超塑性胀形过程进行了数值仿真,分析了超塑性胀形成形变形过程中成形件的应力、应变、摩擦和厚度分布,研究了超塑性胀形过程中金属变形规律和工艺参数对成形过程的影响.结果表明,Pam-Stamp 2G板料成形数值模拟软件是超塑性胀形成形工艺应用到实践中的有效分析工具.     

基于ABAQUS的板料成形数值模拟摩擦模型的二次开发

对近年来兴起的板料成形过程数值模拟新技术研究,提出了一种基于ABAQUS的板料成形数值模拟摩擦模型的二次开发及实现的方法.对于进一步研究板料成形摩擦模型,在基于ABAQUS的板料成形数值模拟中加入新的摩擦模型提供了一种途径.     

塑性成形过程摩擦测试的研究进展

摩擦是影响金属塑性成形及其过程有限元模拟的重要因素 ,因此有必要对其测试方法进行研究。本文介绍塑性成形过程摩擦测试研究方法和测试技术的研究现状与进展 ,并对模拟试验法和直接测量法各自的特点进行了分析。作者设计出一种新型的探针传感器 ,开发出了铝合金板料温成形过程摩擦在线检测系统 ,并对铝合金板(5 182 )圆筒形件温成形过程进行了摩擦测试。     

成形工具转动渐进成形板料温升的数值模拟研究

基于数值模拟,通过成形工具转动渐进成形了"一"字型沟槽。研究了三种热源对板料温升的贡献。基于正交试验设计和数值模拟研究了成形工艺参数对板料温升的影响。结果表明,工具转动摩擦热是温升的主要因素;对板料温升影响程度顺序依次为:工具转速、板料材料、层进给深度、工具半径、水平进给速度和板料厚度。     

板料三维变形过程中接触问题的处理

本文分析了用有限元方法模拟板料三维塑性成形过程时所遇到的主要问题,提出了确定增量步长的一种新的算法和适用于三维板料计算的摩擦模型。     

塑性成形中摩擦的研究进展和发展趋势(英文)

塑性成形中的摩擦是影响成形力、材料变形、成形质量和模具寿命的关键因素,也是受到多因素影响的高度非线性的物理问题,国内外学者在塑性成形摩擦机理研究和摩擦控制等方面做了大量的研究。从四方面总结和讨论塑性成形中摩擦的研究进展,分别是:摩擦测试方法、摩擦行为表征、摩擦模型以及摩擦优化/控制。并基于航空航天和汽车等高技术领域对高性能轻量化复杂构件的绿色、高效和精确成形制造的迫切需求,提出塑性成形中摩擦研究的发展趋势和挑战。     

先进高强度镀锌钢板冲压成形摩擦及表面损伤研究进展

先进高强度镀锌钢板具有高综合力学性能,在外形复杂、强度高的汽车冲压件上有广阔应用前景。但由于受高强度和镀锌层的影响,成形力大导致板料和模具表面间摩擦变化复杂,易产生损伤,其摩擦和损伤机理尚未得到充分揭示。因此,对冲压成形过程中的动态摩擦机理及摩擦过程中超薄镀锌层与模具表面接触所产生的损伤研究进行全面的回顾,旨在揭示冲压成形工艺参数对摩擦的影响及表面损伤的变化规律。应从塑性理论微尺度研究镀锌层在复杂加载路径下的变形行为,构建多因素耦合的动态摩擦模型,完善板料与模具表面的分形接触模型。结合动态摩擦模型计算接触摩擦功,以此建立表面损伤模型,实现表面损伤的动态预测,提高冲压成形精度和产品表面质量,是未来精确板料冲压成形的重要发展趋势。     

基于灰色关联的铝合金板拉深成形扭曲回弹工艺参数优化

针对铝合金板成形工艺参数如何选取的难点,利用灰色关联准则对铝合金板成形质量进行分析,通过因子关联度的方差分析,获得铝合金板成形工艺中的主要影响因子。为了减少板料成形工艺参数优化时间,以铝合金板成形中主要影响因子为设计变量,以板料成形后扭曲回弹、增厚、减薄为成形目标,使用拉丁超立方抽取样本,通过Dynaform软件进行数值模拟获得训练样本,利用人工免疫算法训练RBF神经网络,建立主要影响因子与成形目标之间的RBF神经网络近似模型,最后采用人工免疫算法对该模型进行优化,获得最优工艺参数。以Numisheet'96 S梁为研究对象,利用本文所提出的方法进行拉深成形研究,通过对比分析优化前后的成形结果,证明了该方法能极大地提高铝合金板的成形质量。     

机电伺服系统有限时间自适应反步控制方法研究

机电伺服系统存在未建模动态及不可避免的未知扰动,会严重影响系统的伺服性能。针对未知扰动下机电伺服系统惯性负载的角位移跟踪控制问题,考虑未建模动态对系统的影响,提出一种基于有限时间的模糊自适应指令滤波反步控制方法,能有效补偿系统中的未知扰动和未建模动态,具有良好的惯性负载角位移跟踪控制效果。针对系统中存在的未知外部扰动及未建模动态,结合滤波反步法和模糊控制理论,使用模糊逻辑系统逼近未知非线性动态同时构造自适应控制器。考虑到微分计算带来的计算爆炸问题,构建有限时间指令滤波器,降低了系统的计算复杂度,并通过设计滤波误差补偿机制,对滤波误差项进行补偿,保证滤波信号的逼近能力,提升系统跟踪控制性能。通过稳定性分析,证明所设计的控制器能够保证系统的跟踪误差在有限时间内收敛。最后通过仿真实验,验证了所提控制方法的有效性。     

双电液伺服马达同步模糊控制系统的研究

本文针对液压伺服系统所具有的非线性特点，提出了一种基于模糊控制的双电液伺服马达同步系统，通过模糊控制器来补偿同步通道的非线性和时变性所导致的同步误差，为了提高模糊控制器的补偿效果，采用了可以按照同步误差大小自动在线调整模糊控制规则的模糊自适应控制器。仿真结果表明，该方法具有较高的同步控制精度。     

双缸液压系统活塞运动轨迹同步模糊控制研究

针对负载不平衡的双液压缸同步运动控制问题,提出一种活塞运动轨迹同步模糊控制方法。该方法首先采用基于轨迹约束的控制器将两液压缸的同步误差限制在一定范围内,并使活塞杆运动平滑。在模糊控制的基础上,引入两个模糊控制器,分别用于消除液压缸的轨迹跟踪误差和液压缸之间的同步误差。实验结果表明:即使两液压缸存在较大的负载不平衡,该复合控制方法仍能将系统的同步运动误差控制在±10 mm以内,且系统运动具有很好的平滑性。     

基于模糊神经网络PID的塑料薄膜厚度控制系统设计

针对当前塑料挤出行业薄膜厚度控制系统普遍存在的强非线性、大时滞、控制精度低的现状,设计了一种将模糊控制、神经网络与经典PID控制算法结合的塑料薄膜厚度智能控制系统,通过模糊控制与神经网络自学习算法相结合,实现了控制系统PID参数的在线自整定。实验证明:与传统厚度控制方式相比,该系统可以大大降低收敛时间,提高控制精度,将薄膜厚度误差控制在2μm以内。     

模糊灰色预测控制器在冷连轧机张力控制系统中的应用

针对传统PID冷连轧机速度控制系统在张力控制中控制参数难以整定的问题,设计出一种基于模糊 控制原理的模糊灰色预测控制器,该控制器可以利用过去、当前和将来的张力,计算合适的控制校正量来对张力误差进行预补偿。仿真研究表明,这种模糊灰色预测控制器能够补偿传统PID控制器在张力控制中的不足,具有更好的控制特性。     

金属板料数控无模成形及快速制模

论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。     

板类件多点闭环成形的模糊控制方法

在金属板类件的加工中,无模多点成形是一种CAD数据模型驱动的柔性加工方法;多点闭环成形更是将板类件的加工与实时测量紧密结合到一起。本文在基本体群形状和工件形状的离散傅立叶变换描述的基础上,定义了不同类型的曲面误差;提出了多点闭环成形的模糊控制方法;实验证明,该方法能够控制板材快速收敛到所设计的目标形状,为实现板类件的数字化制造提供了一种新思路。     

基于快速测量的曲面多点成形精度控制

在板类件多点成形中,由于板料回弹、工件定位等因素,成形后的工件曲面与目标模型之间存在误差。文章通过激光快速扫描测量获得成形后工件的三维形状点云数据,经平滑去噪后,用对异常点不敏感的鲁棒最小二乘法进行B样条曲面拟合。将重构的曲面与目标模型配准计算后将曲面误差反馈到多点CAD系统,根据该误差进行回弹补偿、闭环修正工件曲面误差,并给出应用实例。结果表明,基于快速测量的曲面多点成形精度控制技术充分利用了多点成形的快速性的特点,通过三维空间形状反馈,来提高多点成形的精度。     

基于自调整比例因子的数控进给伺服控制器设计

文章介绍了自调整比例因子模糊控制器的原理，并利用Matlab仿真软件中的模糊逻辑工具箱和Simulink仿真环境对该控制器进行了仿真，并把其应用于数控进给系统中，提高了控制系统的动态性能和稳态误差。     

补偿回弹的冲压件模具设计方法

回弹是金属板料冲压中的主要缺陷之一,它可以通过修正模具形状加以解决.基于对经过成形--回弹的有限元数值模拟,提出一种循环位移补偿回弹修正模具型面的方法.它基于对经过成形--回弹有限元数值模拟得到的成形工件与目标工件多次循环比较,用成形工件结点回弹位移修正实验模具形状,直到利用修正的模具能够换获得满意的工件为止.利用此方法对一小型三维铝合金板料冲压工件的冲压模具设计过程进行了数值模拟,结果表明,通过两次修正的模具可获得满意工件.并根据模拟得到的型面制作模具进行了实冲实验,证明此补偿回弹的模具修正法是有效的.