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针对铁水成分波动所引起的脱磷效果不稳定问题,分析了吹炼终点倒炉倒渣操作、终点钢渣成分以及冶炼工艺制度对转炉脱磷效果的影响,并结合生产实践优化了转炉供氧、温度、枪位控制等工艺制度。实践结果表明:通过采用合理的脱磷工艺方案,解决了铁水成分不稳定带来的问题,满足了低磷钢的生产要求。 相似文献
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在济钢条件下,采用常规的铁水脱硫加转炉双渣的冶炼工艺生产低磷钢,很难将成品w(P)稳定控制在0.010%以下。基于转炉双渣大渣量生产试验,采用回归分析研究了影响冶炼过程脱磷效率的主要因素,确定了最佳的双渣吹炼时间、过程温度和炉渣成分控制,大幅度提高了冶炼过程的脱磷效率。该工艺在9Ni、高级别管线(X90/X100)的生产中得到广泛应用,成品w(P)稳定控制在0.006%以下,最低达到了0.004%,实现了低磷钢的批量生产。 相似文献
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为了达到低磷钢对成品磷质量分数小于0.010%的要求,根据温度、炉渣碱度、渣中w(Fe O)以及搅拌等对钢液脱磷的影响,马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉应用烟气分析动态控制炼钢技术,采用留渣双渣操作法,制定合理的装入、造渣、供氧制度,优化脱磷参数,通过500多炉次实践对比分析,确定合适的倒炉温度为1 540~1 580℃,w(C)=0.10%~0.25%,终渣碱度3.0~3.5,w(Fe O)=15%~23%,及适合的搅拌强度以达到脱磷率95.2%良好效果,实现了转炉出钢磷质量分数小于0.007%,以及终点碳温双命中96.4%的目标。 相似文献
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英国钢公司对型材,板材及带材产品,在保证其价格具有竞争的前提下,优先的原则是将钢中的磷含量减少到〈0.01%,为此,英钢公司已使用了硅铝酸盐熔剂,并采用了一些相应的炼钢工艺技术,使未经过预处理的铁水,冶炼后达到硅含量为0.4%或〈0.4%,磷含量为0.07%~0.09%的低磷规格,同时提高了成本效果。开始试验期间,在吹炼和出钢过程中,85%和100%地监控了钢,渣的化学过程。这表明,大部分渣的生成 相似文献
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随着攀钢集团西昌钢钒公司高级别钢种的不断开发,转炉生产难度加大,为了满足低磷品种钢的要求,西昌钢钒通过试验总结出一套适合于半钢冶炼低磷、高品质钢种的工艺。通过优化转炉冶炼氧枪工艺,选择合理复吹制度及造渣制度,控制冶炼终点温度在1 620℃左右,结果终点磷含量由原先0.013%稳定降低到0.006%,满足了生产高品质钢对脱磷的要求,此工艺的试验成功为后期高端品种开发打下了坚实基础。 相似文献
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120 t转炉冶炼GCr15轴承钢的工艺实践 总被引:6,自引:4,他引:2
采用高炉铁水预处理使[S]≤0.005%,120 t转炉高拉碳法吹炼控制出钢碳含量≥0.40%,磷含量≤0.010%,并使用低碱度CaO-Al2O3渣系,钢包炉(LF)精炼,采用弱氩气搅拌及3 t铸锭工艺,得出GCr15轴承钢材的A、B类夹杂物为1.0级,C、D类0级,[O]≤10×10-6,钢材质量达到YJZ-84标准要求. 相似文献
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本文根据某厂原料特点和设备条件研究低磷钢的生产工艺,得出结论:终渣碱度R=3.4~3.7、出钢碳W(C)≤0.04%、底吹强度0.04~0.05 Nm~3/(min.t)、过程渣量控制在150 kg/t.is、出钢温度在1 640~1 670℃之间,可稳定生产出W(P)≤0.015%的钢,提高某厂经济效益。 相似文献
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为实现磷质量分数小于0.010%的低磷钢批量生产,系统研究了转炉脱磷反应热力学。分析了影响转炉渣-金间磷分配比LP的主要因素,研究了P2O5活度系数和脱磷反应氧分压的定量确定方式,以及碳、磷选择性氧化问题。研究结果表明:LP主要受氧分压、P2O5活度系数和温度的影响;P2O5活度系数采用修正的柯热乌罗夫规则离子溶液模型计算较为准确;脱磷反应氧分压受炉渣氧分压控制,炉渣氧分压主要取决于钢中碳含量、炉渣碱度和温度。对传统复吹转炉生产磷质量分数小于0.010%低磷钢的工艺条件是:终渣碱度w(CaO)/w(SiO2)≥3.0,终渣w(MgO)≤9.0%,终点碳w([C])≤0.065%,终点温度控制在1873~1923K范围。 相似文献
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为解决氧气顶吹转炉渣料、钢铁料消耗高,终点控制不稳定等问题,开发出一种转炉少渣冶炼工艺技术。生产实践表明,该工艺与常规单渣冶炼工艺相比,降低了生产成本,提高了脱磷效率,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢奠定了基础。 相似文献
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对转炉炼钢实现低铁耗和高碳低磷工艺进行了分析,介绍了南钢公司转炉炼钢实践低铁耗条件下高碳低磷工艺的具体应用措施。 相似文献