NH_3-NH_4~+-CO_3~(2-)体系浸出电镀污泥中铜、镍试验研究

研究了用NH3-NH+4-CO2-3体系从电镀污泥中浸出铜、镍,考察了总氨浓度、氨铵物质的量比、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对铜、镍浸出率的影响。结果表明:在总氨浓度为9 mol/L、氨铵物质的量比为1∶2、液固体积质量比为4∶1、浸出温度为70℃、浸出时间为4h的最优条件下,铜浸出率达95.02%,镍浸出率达88.4%。     

电镀污泥的固化及浸出毒性研究

采用水泥和细砂作固化基材处理含Ni、Cr、Cu等重金属的电镀污泥,对固化块的浸出试验表明:水泥固化该电镀污泥效果良好,固化过程中加入适当的螯合剂KS-3,可以提高固化效果,并对固化块在不同pH浸取剂下的重金属浸出浓度进行了研究.     

电镀污泥的固化及浸出毒性研究

采用水泥和细砂作固化基材处理含Ni、Cr、Cu等重金属的电镀污泥，对固化块的浸出试验表明：水泥固化该电镀污泥效果良好，固化过程中加入适当的螯合剂KS-3，可以提高固化效果，并对固化块在不同pH浸取剂下的重金属浸出浓度进行了研究。     

电镀污泥的固化及浸出毒性研究

采用水泥和细砂作固化基材处理含Ni、Cr、Cu等重金属的电镀污泥,对固化块的浸出试验表明:水泥固化该电镀污泥效果良好,固化过程中加入适当的螯合剂KS-3,可以提高固化效果,并对固化块在不同pH浸取剂下的重金属浸出浓度进行了研究。     

从含铜电镀污泥中回收海绵铜

为了研究从含铜电镀污泥中回收海绵铜,利用酸浸剂进行酸溶处理后,加入石灰乳进行除杂,然后采用铁粉进行置换得到海绵铜。考察了矿浆浓度、反应温度、反应时间、终点pH对含铜电镀污泥金属浸出率的影响,以及不同pH条件对酸溶液除杂效果和不同反应时间对铜回收率影响。结果表明：在矿浆浓度为20% 、反应温度40℃、反应时间2小时,终点pH1.5时,镍浸出率为93.2%、铜浸出率为92.1%,浸出效果较好;酸溶液pH控制为2.5h时,除杂效果最佳;脱铜反应时间为1h时,脱铜率可达95.4%。     

铜镍电镀污泥的湿法冶金试验

提出了从铜镍电镀污泥中提取金属铜和硫酸镍的工艺流程 ,并用试验考察了各工序的技术经济指标。试验结果表明 ,铜粉品位大于 90 % ,铜的回收率大于 95 % ,硫酸镍质量达到工业一级 ,镍回收率大于 80 % ,浸出渣和净化渣经固化处理后可作普通建筑材料使用 ,工艺过程产生的废水可以达标排放     

添加剂对铜镍电镀污泥中重金属矿化的影响

采用矿化-分选工艺处理Cu、Ni含量分别为2.61 %和2.28 %的电镀污泥,研究了硫化剂、熔剂和助熔剂对铜镍电镀污泥中重金属矿化的影响.结果表明,适宜的硫化剂、熔剂分别为SJ和石英,两者适宜用量分别为20 %,助熔剂硼砂适宜用量为2 %.在上述添加剂条件下,当烟煤用量为15 %、烧结温度为1 150 ℃、烧结时间为60 min时,精矿、尾矿产率分别为32.86 %和59.48 %,精矿铜、镍品位分别为6.96 %和6.15 %,回收率分别为87.63 %和88.64 %,尾矿铜、镍品位分别降低至0.54 %和0.44 %.      

赤泥中钪的浸出动力学研究

研究了从某拜耳法生产氧化铝的富钪赤泥中酸浸钪的动力学,建立了钪的酸浸动力学模型。结果表明:在反应温度90℃、赤泥颗粒直径65~80μm、液固体积质量比3∶1、反应时间3 h条件下,钪浸出率达85%以上;钪的酸浸过程符合收缩未反应芯模型,动力学方程为1-(1-xB)2/3-2/3xB=2.156e-17.8/RTt,活化能为17.8 kJ/mol,反应主要受固膜扩散控制。     

EDTA滴定法测定氧化锌浸出渣中铅含量

提出了一种采用EDTA滴定法测定含铁、硅较高的氧化锌浸出渣中铅的分析方法。将试样用盐酸和硝酸溶解, 加入氟化铵分解渣料中的硅酸盐, 使包裹在硅酸盐中铅全部溶解出来, 然后加入硫酸使铅形成硫酸铅沉淀, 过滤, 使铅与锌、铁等易溶于硫酸的共存元素分离。用乙酸-乙酸钠缓冲溶液溶解硫酸铅, 加入抗坏血酸掩蔽少量铁, 以二甲酚橙为指示剂, 在pH 5～6的条件下, 用EDTA标准溶液滴定溶液至亮黄色为终点。样品测定结果的相对标准偏差在0.23%～0.76 %之间, 平均加标回收率为100.2%。     

从电镀污泥中回收镍

提出了处理镍电镀污泥的多级沉淀法并在实验室规模得到了证实。该法包括污泥酸浸，利用多种沉淀方法净化硫酸盐浸出液，使得共同存在于镍电镀污泥中的杂质如铁、锌、铜、铬、镉、铝、铅、锰、钙、镁被脱除，在最后一级沉淀中镍以氢氧化物的形式从净化溶液中分离出来。所有沉淀方法的条件都在标准溶液和工业溶液中进行了研究。得出的结果已用于处理化学废料排弃场的镍电镀污泥样品，镍最终沉淀物达到的纯度足以在冶金工业上直接再利用。     

印刷线路板生产中含铜污泥的浸出研究

以硫酸为反应试剂,对电子印刷线路板生产过程中产生的含铜污泥进行浸出研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和反应时间对浸出的影响。实验结果表明：对于5g干污泥,在室温下,2mol/L的硫酸浓度,5∶1的液固比,浸出2h,铜的浸出率可以达到90%以上。     

铜电解含砷废物加压氧化浸出工艺及浸出动力学

考察铜电解含砷废物加压酸性氧化浸出铜、砷的可能性,对浸出过程进行动力学分析,考察温度、压力、酸度等工艺参数对浸出效率的影响,确定生产的最佳工艺条件。铜、砷浸出过程遵守界面化学反应控制的收缩核模型,反应的表观活化能分别为80.23和73.29 kJ/mol。铜电解含砷废物加压氧化浸出最优工艺条件为：L/S=6～10、初始硫酸浓度80～120 g/L、氧分压0.3～0.4 MPa、温度120～130℃、氧化时间1～1.5 h,铜、砷浸出率均大于98%。     

微波活化铜精矿加压浸出动力学

铜精矿经微波活化后,在初始硫酸浓度1.23 mol/L,液固比（mL/g）30/1,氧分压0.6 MPa,搅拌转速度500 r/min条件下,在408～453 K范围内研究了加压浸出动力学,并与微波活化前浸出动力学进行比较.结果表明,微波活化前后,铜精矿铜、锌浸出行为规律基本一致.在408～438 K范围内,铜精矿微波活化前后,铜浸出速率未见明显变化,而当温度升高至453 K后,铜浸出速率较微波活化前略有增大.当温度低于423 K时,锌浸出速率较微波活化前略有增大;当温度高于438 K时,锌浸出过程反而略有放缓.微波活化铜精矿铜、锌浸出反应的表观活化能分别为56.33、49.77 kJ/mol,铜、锌浸出过程均遵循界面化学反应控制的收缩核模型.与活化前相比,铜精矿经微波活化后铜、锌浸出过程得以促进.     

炼铜烟灰碱浸脱砷的热力学及动力学

基于热力学计算,绘制了常温(298K)条件下Me-S-H2O系(Me:Cu,Pb,Zn,As)Eh-pH图,并对pH=13～15时As2S3、CuS、Cu2S、PbS、ZnS热力学稳定区进行分析。结果表明,在碱浸体系中,砷与铜、铅、锌等有价金属的分离在热力学上是可行的。基于NaOH与(NaOH+Na2S)两种体系中砷的浸出行为研究,为提高铜烟灰碱浸脱砷效率,选择(NaOH+Na2S)浸出体系是适宜的。在该体系中,在303～363K范围内,铜烟灰中砷的浸出过程受内扩散控制,浸出动力学方程遵循未反应收缩核模型。     

电镀污泥多金属资源化利用研究

针对含铬电镀污泥开展多金属资源化利用工艺研究。结果表明,电镀污泥采用硫酸浸出,Lix984N萃取铜,沉淀剂沉铬,氧化沉铁,硫化钠沉锌,碳酸钠沉镍,在优化试验条件下,铜、镍、锌和铬回收率均大于96%。     

酸浸法从铁氟龙废料中回收铜

采用常压酸浸法从铁氟龙废料中回收铜,考察了初始酸浓度、浸出助剂浓度、温度、时间对铜浸出率的影响。结果表明,在常压下,初始硫酸浓度为3.5mol/L,助浸剂为原料质量的15%,浸出5h,铜浸出率可达98%以上,浸出液中其它金属杂质含量较少。     

某铜矿尾矿渣微生物柱浸及其动力学

采用两段微生物柱浸对某铜矿尾矿渣中的有价金属进行二次回收研究。考察预处理酸度、接种量、尾矿和废石装矿方式及废石粒度等因素对铜、锌浸出的影响。结果表明,两段微生物柱浸无论改变接种量还是预处理酸度,尾矿最终铜离子浸出率均大于30%,在预处理酸度为5%、接种量10%、-2 mm废石粒级的条件下,铜浸出率可达到38.8%,锌浸出率可达到87.45%。不同的装矿方式浸出差异性不大,分层装尾矿和采场废石并不能有效改善柱子的渗透性。柱浸体系中铜锌浸出动力学模型表明,铜、锌的浸出符合内扩散控制模型。     

铝灰酸浸提铝过程动力学研究

铝灰中富含铝元素,具有极高的回收潜能。通过盐酸浸出分离铝灰中的铝,研究了初始酸浓度、浸出温度、时间、液固比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。热力学分析发现,在pH小于2的酸性溶液中元素铝以Al3+形式存在。浸出试验结果表明,最优条件为：粒径-150 μm、温度80 ℃、初始酸浓度6 mol/L、液固比10、反应时间120 min,在此条件下Al浸出率可达85.86%。选择未反应收缩核模型进行浸出动力学分析,浸出过程受扩散控制,表观活化能为3.11 kJ/mol。通过提高反应温度、减小原料粒径、加强搅拌等方式可提升铝灰中铝浸出率。     

铜阳极泥氧压酸浸脱铜试验研究

以国内某铜冶炼厂所产的铜阳极泥为原料,采用氧压酸浸的方法对该铜阳极泥进行脱铜预处理。寻找脱铜的最佳工艺条件,同时对铜阳极泥中银、碲、硒等元素的走向进行了研究。结果表明,该方法能在较短的时间内使铜阳泥的铜含量降低至0．3％,有价金属富集于浸出渣中。     

用黑铜泥制备砷酸钠和焦锑酸钠

采用Na2S作浸出剂,在强碱性介质中浸出黑铜泥中的砷和锑,继续保持强碱性条件,用H2O2氧化浸出液,使砷、锑分离,分别制备砷酸钠和焦锑酸钠。浸出渣可以返回熔炼主流程。