汽车焊装夹具智能设计研究

焊装夹具是汽车白车身焊装生产线的主体构成部分,其功能是对车身零件进行定位和夹紧,保证车身焊接的尺寸精度。传统的夹具设计方式需要大量的人力,设计周期较长。提出一种智能化焊装夹具设计思路,将耗时耗力的夹具结构设计过程自动化。以CATIA为平台,对焊装夹具的零件进行特征提取,把零件特征作为参数化设计中的主控参数,建立夹具零件的设计表。结合面向对象的知识表达方式,对夹具特征进行知识表达。使用python语言开发初步的自动设计程序,该程序在读取规范化后的夹具定位点信息（MCP）文件后,即可自动对焊装夹具进行结构设计。     

基于UG的焊装夹具三维模拟设计

介绍了车身焊装夹具的一般设计要求,分析了车身焊装夹具的基本组成、设计前的准备工作以及焊装夹具实体设计的过程和注意事项;以某汽车公司车身焊装夹具为例,详细阐述了基于UG三维平台下,车身焊装夹具的设计方法和设计要点,并对设计结果进行了动态模拟仿真和优化;通过与二维软件对比,体现了三维软件在夹具设计中的优势.     

汽车焊装夹具智能化设计系统研究

汽车焊装夹具是车身结构件焊装中的专用夹具,其设计开发速度和制造质量直接影响汽车的上市速度和制造精度.针对传统汽车焊装夹具开发周期长这一现实,文章将专家系统和参数化设计技术引入到汽车焊装夹具设计中,讨论了汽车焊装夹具智能化设计系统的结构框架、原理、实现过程,并以汽车后纵梁某焊装工位为例,介绍了焊装夹具的生成过程.实践表明,应用该系统进行汽车焊装夹具设计,可显著缩短开发周期,对新车型上市速度的提高起到积极推动作用.     

基于CBR的车身焊接夹具CAD系统开发

针对当前车身焊接夹具设计很难继承以往专家的经验与知识问题,开发出一款基于实例推理的车身焊接夹具智能化CAD系统。首先,在深入研究车身焊接夹具的分类与特点之后,提出基于车身焊接夹具的CBR-CAD思想,根据需求分析,构建出系统框架共七大模块;其次,将基于实例推理的关键技术应用到车身焊接夹具设计中;然后,结合参数化技术和数据库技术构建出整个CAD系统原型;最后对系统进行测试,验证了系统的有效性。     

基于PointNet++的焊装夹具零件识别

焊装夹具是汽车白车身焊接生产线中重要的组成部分,有效的管理和归纳焊装夹具零件设计数模能够显著提高设计效率。将原始设计数模离散为点云,利用点云数据和PointNet++深度学习网络探讨了一种焊装夹具零件智能分类方法,并对比各模型的分类精度,选取运行效率和精度最高的单尺度分组(SSG)模型完成焊装夹具零件的分类。训练结果表明,该方法在验证集上的准确率为97.5%,型块、连接块、定位销、销座、支座的验证集类内准确率分别为92.5%、97.5%、100%、97.5%和100%。这些结果表明该方法具有较高的识别精度,能够满足焊装夹具零件分类的精度要求。     

基于DELMIA焊装线工艺规划与仿真验证

基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案.指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本.     

浅谈数字化工厂技术在焊装线的应用

本文对数字化工厂技术在其白车身焊装线前期规划中的应用进行了阐述。介绍了基于数字化工厂建立的技术原理及前期规划的内容、流程、实施方法和应用。由于在前期规划中进行了3D仿真、动态模拟等，因而大大缩短了各工位夹具与抓具的设计时间并提高了准确率，显著减少了后期修改工作量。     

基于UG的汽车车身焊接夹具快速设计方法

主要介绍一种利用UG软件和经验库快速设计汽车车身焊接夹具的新方法,并通过具体实例来介绍这种方法的设计步骤和主要优点等.同时与汽车焊接夹具传统设计方法进行了比较,进一步总结出新方法的优点.     

穴播器腰带柔性焊装工作站设计

针对手工焊接作业效率低,焊接质量不稳定等问题,基于柔性设计夹具思想,设计了机械式精量穴播器腰带总成柔性焊装工作站,它由腰带夹具系统、鸭嘴-合页夹具系统、鸭嘴部件输送装置及PLC核心控制系统共同组成。本文重点介绍了腰带总成焊装系统、鸭嘴-合页分总成焊装系统以及控制系统的设计等。本工作站满足了不同尺寸类型的穴播器腰带总成焊装,解决了传统手工焊接定位不准确、换模时间长等问题,提高了焊装效率,为穴播器腰带规模化、标准化焊装生产提供了有力保障。     

论车身焊装夹具的设计策略

汽车生产是大批量的生产,焊装质量的高低直接影响到整车的外观质量和性能、工厂的产量和经济效益。在汽车车身焊装过程中,夹具是造成白车身焊装精度的误差的主要因素。分析夹具的结构,对夹具进行整体设计,寻求焊装夹具的设计策略,以增加焊装精准度。     

焊接夹具方案设计智能CAD系统的知识表达

提出了基于实例和知识的焊接夹具方案设计总体设计策略,建立了基于框架和规则的知识表示方法,并以V形定位器为例,研究了智能CAD系统中实例库的设计。     

焊接夹具变型设计主模型构建方法

针对目前变型设计主模型构建过程中手工梳理设计参数时存在的效率低下、易产生人为误差等问题,提出了结合复杂网络理论的焊接夹具变型主模型构建方法。通过构建尺寸约束网络,实现夹具内不同元件、结构间的尺寸关联;以尺寸约束网络中节点、度的特性为依据,自动计算并发布夹具结构的驱动尺寸参数;同时开发了与计算机辅助设计软件集成的变型设计主模型构建系统,提高了变型设计主模型构建效率和质量。以飞机环控散热器总装焊接夹具主模型构建为例,验证了文中所提方法的可行性。     

半智能化夹具设计工程数据库的研究

对用于半能化夹具设计的工程数据库进行了探讨，担子同工程数据库的体系结构、数据结构和实现方法。加基于特征层次对夹具元件进行描述，能较好地支持人元件智能化选择和自动化装配。     

Design strategy of intelligent CAD for welding positioner scheme design

Traditional CAD technique does not support the design processes such as function definition, conceptual design and preliminary design, which are most creative and play significant roles on the design quality. Because scheme design has close relationship with product structure, peoCormance and technology cost, it is important for applying the intelligent CAD of scheme design to improve the quality and competitive level of the product. The definition and function of welding poKtioner are discussed in this paper. The new deflation of welding positioner extends the research scope of welding positioner to welding. fixture and welding positioning motion mechaniam. The design process of welding fixture and positionlng motion system is described, and the cased-based and knowledge-based design strategy of ,oelding positioner scheme design intelligent CAD is then put forward, which lays foundation for developing prow-type system of welding positioner scheme design.     

焊接坡口特征设计与焊缝特征提取方法

分析了数字化CAD/CAPP/ROBOTICS集成焊接对焊接坡口设计的要求,设计了满足在设计环境和工艺规划环境双向数据流动和共享的焊接坡口特征设计的总体方案,提出了基于坡口特征库的典型焊接坡口造型和改进的基于CAD/CAM平台二次开发程序驱动的通用焊接坡口特征造型实现方法,给出了基于坡口特征设计解决坡口信息提取及焊缝特征识别与提取的方法,并实例验证了坡口特征造型方法的正确性.     

基于遗传算法的箱型结构焊接顺序优化

基于遗传算法原理,建立了箱型结构热-机耦合非线性三维优化仿真模型,以焊接变形为目标函数,进行了焊接顺序数值仿真优化.通过仿真计算优化结果与试验数据比较,证明所提出的优化方法与热-机模型结合是可行的,对于给定的焊接条件,通过选择合适的目标函数,采用遗传算法可以确定最优焊接顺序.这为针对工程具体问题设计焊接工艺提供了可靠的依据.     

基于ANSYS的车身柔性件点焊装配应力分析

采用通用有限元分析软件ANSYS对点焊装夹过程中垂直装夹间隙、水平装夹间隙和焊点个数等因素对焊点部位最大应力的影响进行分析.采用ANSYS的参数化设计语言建立有限元分析模型,将上述影响因素通过定义变量的形式进行参数化,使用ANSYS内置的点焊模拟功能创建点焊集,同使用耦合自由度的传统点焊模拟方法相比,该方法考虑点焊半径和焊点强度等因素,而且使用很方便.结果表明,同垂直装夹间隙相比,水平装夹间隙对焊点部位影响较大;随着焊点个数增多,有效连接面积增大,单个焊点部位最大应力降低.     

Prediction of welding distortion during assembly process of thin plate structures

0IntroductionApplication of welding process in fabricating largestructures offers several advantages over mechanical joiningmethods such as improved structural performance,flexibil-ity of design,weight reduction and cost savings etc.Inship and automobile …     

高速列车组焊柔性化自动焊接夹具系统设计研究

以国内铝合金高速列车车体型材组装焊接为研究对象,设计出适用于组焊高速列车各种型材板的柔性化自动焊接夹具系统.实现了铁路用柔性焊接夹具的国产化,打破国外对这一领域的垄断.本系统实现了对不同型号高速列车不同型材的组装焊接,可完成对高速列车车顶、车底、侧墙、以及平顶圆顶对接等功能.在真正意义上实现了高速列车型材焊接夹具的柔性...     

基于粗糙集的点焊多信息融合的质量判定

研究了基于粗糙集理论的在线铝合金点焊质量判定的新方法,选取焊接过程中电极位移、电极压力两个参数的八个特征量构成知识表示系统,采用自组织特征映射网络(SOM网络)离散连续属性值、基于差别矩阵的属性约简算法对获取的信息进行处理,提取判别规则,进而通过判别规则来完成焊点质量的分类.该方法不仅降低特征空间的维数、减少质量分类的工作量、降低了信息存储量,而且点焊质量判断准确率可以达到97.06%.

Abstract：

The new method of quality judgment about on-line aluminum alloy spot welding was studied, which was based on the rough set theory. The eight characters selected from two parameters (electrode displacement and electrode force in the weld process) constituted the knowledge representation system. The new method dealt with the obtained information by adopting the discretized continuous attribute algorithm with the self-organizing feature map net-work(SOM) and the attribute reduction algorithm based on discem-ibility matrix, picked up the distinguish rule, then completed the classification of spot welding quality by the rule. The method can not only reduce the dimensions of the feature space, the workload of quality classification and the information memory capacity, but also can make the accuracy of the spot weld quality judgment reach 97. 03%.