大型常减压装置节能优化措施

在设计和操作上,大型常减压装置的节能优化措施主要包括抽真空系统优化、高速电脱盐应用及优化、装置热联合应用节能措施、燃料消耗节能措施、减压深拔技术的应用等.在设计上,SEI采用了国内比较先进的工艺技术,装置能耗处于国内领先水平,在生产过程中不断摸索实践经验,通过各种手段对装置进行节能优化,降低了装置能耗,提高了经济效益.     

常减压装置先进控制系统的开发与应用

对大庆石化公司炼油厂第三套常减压装置上应用ＲＭＰＣＴ技术实施先进控制策略的过程进行了论述,研究了总结了实施先进控制的技术关键为其它装置实施先进控制,提高应用水平,提供了可借鉴的经验。     

常减压装置减压深拔工艺探讨

为了多加工低价的重质原油同时提高减压蜡油收率,增加经济效益,应考虑减压深拔。简要介绍了KBC和Shell两公司减压深拔技术的特点,结合国内外减压深拔的实际操作情况,从工艺和设备两方面,分析和讨论了影响拔深的主要因素。     

上海石化2＃常减压电脱盐装置技术分析

对2＃常减压高速及交直流电脱盐装置结构特点、运行状况进行分析比较，总结出各自优缺点及加工原油适应范围，并针对存在问题提出一些改进措施。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。     

先进控制系统在常减压装置应用分析

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司在常减压装置上投用先进控制系统(简称APC)的效果。该系统采用DMCplus先进控制软件,根据生产实际设计6个APC控制器,对炉效率、加热炉支路温度、常减压塔液位等进行控制。通过APC的实施,生产波动得到大幅减小,极大地降低了操作员的劳动强度;通过卡边操作,提高了常压塔拔出率以及柴油和喷气燃料的分离精度;关键控制点的标准偏差平均降低71%,最高降低97%;经济效益以2016年2月加工量计算,年增加约500万元;炉效率提高,氧体积分数降低0.27百分点。但是APC系统在应对加工量发生较大变化时调整过慢,且设备的老化弱化了APC优化效果,今后应加以改善。     

先进控制技术在常减压装置中的应用分析

简要介绍了霍尼韦尔先进控制技术的控制思想和应用机理，对先进控制技术在胜利炼油厂第二常减压装置中的应用情况进行了描述和分析，应用结果表明先进控制简便易行、安全可、效果显著，值得推广应用。     

先进控制技术在常减压装置上的应用

对先进控制技术在大庆石化分公司炼油厂一套常减压装置的应用情况进行了论述.常减压装置应用先进控制技术后,控制效果得到了改善;实现了稳定操作;提高了高附加值产品收率.先进控制技术作为一种优化控制手段,可以在炼油厂的其它装置上推广应用.     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

先进控制技术在常减压装置的应用

以大庆石化总厂第3套常减压装置(CDU)实施先进控制为应用背景，深入浅出地介绍了石油加工装置先进控制(APC)的基本原理及其应用实施过程，指出了先进控制技术是改造传统产业的一项高新技术，在石油加工装置(如CDU，RF—CC)实施先进控制可以稳定生产，大幅度地降低生产成本，可为企业带来巨大的经济效益。是今后流程行业应大力推广的重大技术措施之一。     

常减压装置3级电脱盐投用效果分析

针对常减压装置2019年前因原油中腐蚀介质含量高,反复出现腐蚀泄露和设备结垢此问题,结合腐蚀机理和装置实际情况,利用检修时机对装置进行优化,增加1个电脱盐罐,投用3级电脱盐流程后,原油中的无机盐和水得以进一步脱除,脱后原油盐含量和水含量明显降低,装置腐蚀在线监测数据显示,腐蚀速率得到极大改善。     

先进控制技术在常减压装置的应用

介绍了先进控制技术在兰州石化公司5Mt／a常减压装置上的应用情况，阐述了控制器开发过程的要点。通过采用多变量控制手段来实现工艺控制目的，不仅提高了装置的运行平稳率，而且能够卡边进行操作，达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的。     

常减压装置先进过程控制的开发和应用

叙述了大庆石化公司炼油厂第三套常减压先进控制的开发和应用，详细说明了该先进控制的目标及控制方案，指明了该系统实施的关键，为提高目标产品收率和装置平稳运行奠定了基础。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

智能响应电脱盐技术在常减压装置的应用

电脱盐系统是常减压装置的第一道工序,也是装置维持安全平稳运行的基本保障。近年来,中国石油玉门油田公司炼油化工总厂加工原油重质化、劣质化现象日趋明显,盐含量、硫含量及酸值也越来越高,过乳化现象频繁出现。同时,由于原油中固含量的增加,装置超声波破乳的运行效果欠佳。这些问题的存在对电脱盐系统造成了极大的冲击,严重危害全装置的平稳运行。介绍了智能响应交直流电脱盐技术的优势及特点,分析比较了该炼油厂常减压装置采用该技术前后的脱盐效果,并筛选合适的破乳剂,采用注剂与超声波破乳相结合的方式,提升电脱盐系统的运行水平。技术应用后,该装置脱后含盐平均值1.660 mgNaCl/L,小于2 mgNaCl/L的数据占比为90%,成功达到深度脱盐的目标。同时,排污含油平均质量浓度达到204 mg/L,明显降低,对装置降低脱损,减轻下游污水处理的压力意义重大。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

先进工艺技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置采用的减压深拔技术、窄点技术、装置间热联合、低温热利用、压缩机回收轻烃等多项先进工艺技术。装置改造投产运行情况表明,该装置工艺流程设计先进合理、适应性强,装置操作弹性大、减压深拔效果好,装置综合能耗低、轻质油收率和装置总拔出率高,各项经济技术指标达到国内先进水平。