重油催化裂化装置热联合及低温热回收

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油厂第三套重油催化裂化装置(简称三催化装置)与上游装置热联合及低温热的回收利用情况。通过与渣油加氢装置热联合,三催化装置共回收利用低温热32.8 MW,使装置能耗降低627.9 MJ/t(15 kg标油/t)。在成功实现与上游装置热联合的基础上,提出了与下游蒸馏装置热联合的设想。与下游装置热联合实现后,该厂可回收凝结水10t/h,节约无盐水80 kt/a,降低生产成本28万元。     

重油催化裂化联合装置的标定

介绍了清江石油化工有限责任公司 0 .30Mt/a催化裂化联合装置的技术特点和标定情况。按多产柴油兼顾液化石油气和多产汽油兼顾液化石油气两个方案进行标定 ,基本达到设计要求。装置具有较好的操作灵活性。最后对存在的问题提出整改建议。     

新型高温烟气取热技术的开发及在重油催化裂化装置上的应用

对在兰州炼油化工总厂重油催化裂化装置上开发,应用及完善的新型高温烟气取热技术进行了介绍。工业运转结果证明,该新工艺投资少,流程简单,烟气能量利用率高,装置总能耗低。     

重油催化裂化装置能耗现状及对策

分析了重油催化裂化装置经过历次改造后节能方面的现状，找出了目前工况下在烟气回收利用、余热回收利用方面的差距；并就烟气热量的回收、油浆高品质能量的合理回收、低温热的利用和降低富气线路压力降等方面的节能措施进行了探讨分析。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统的节能可行性分析

介绍了重油催化裂化装置吸收稳定系统的基本流程,分析了装置低温热利用的潜力,提出了一种新的节能流程,并通过HYSYS流程模拟软件对吸收稳定系统的低温位热量利用进行了模拟计算,探讨了不改变产品质量和产品收率的前提下利用吸收稳定系统低温热的可行性。     

重油催化裂化装置的节能措施及节能潜力

本文对中国石油化工股份有限公司济南分公司1．40Mt/a重油催化裂化装置进行了实际能耗和设计能力的对比,由于采取了有效的节能措施,在当前装置负荷率只有70％的情况下,其实际能耗已低地设计值,本文指出了装置在节能方面还存在的潜力,并提出了改进建议。     

烟气高温取热炉在重油催化裂化装置上的应用

１　前　言催化裂化烟气高温取热炉,是近几年兴起的回收两段再生重油催化裂化烟气中ＣＯ能量的新工艺,它解决了一段、二段再生烟气混合后尾燃的顾虑,并且能提高烟机回收能量的效率。中国石油大港炼油厂Ⅱ套催化裂化（１．２Ｍｔ／ａ高低并列两段再生重油催化裂化）装置于１９９８年９月对烟气系统进行改造,去掉了第二段再生烟道上的蒸汽过热器,新增加了烟气高温取热炉,并于１９９８年１１月投入运行。经过半年多的使用,烟气高温取热炉运行比较平稳,装置操作也比较稳定,烟气尾燃现象再没有发生,烟机入口温度可控制在６５０～７００…     

重油催化裂化装置节能措施与效果分析

以武汉分公司2号重油催化裂化装置为背景,从核心工艺的选择及其特点综合分析装置节能改进措施的有效性。借助能量分析与炯分析理论,从装置烧焦、烟气能量回收和反应油气分馏过程等对改造前后装置用能进行综合分析,通过理论上对装置全局用能认知的深入,以及对催化裂化装置用能关键共性问题的分析,结合具体工艺针对性实施解决瓶颈策略。改进后装置的能耗下降了约15．5个单位,改造后分馏和换热网络的炯效率提高约16．8个百分点,投资的回收期约2a,节能措施及效果分析表明通过能量分析指导催化裂化过程的节能降耗,效果显著,核心工艺过程的用能优化能有效改善装置用能,充分体现了节能理论有效指导工业实践的作用。     

减少0.80Mt/a重油催化裂化装置反应系统结焦的改造

介绍了两段提升管重油催化裂化装置反再、分馏系统的防焦改造情况。主要措施为:在沉降器过渡段,旋分料腿下段增设一层沉降器挡焦格栅;一段提升管加长7.1 m,将新鲜原料在提升管中的反应时间从1.4 s提高到2 s,以提高原料的单程转化率;在一再密相内增加提高烧焦效果的Crosser格栅,使再生器流化床中的大气泡破裂成小气泡,由此提高氧的相间扩散面积,增加氧碳接触效率,提高一再内的烧焦强度;将分馏塔底1～4层ADV浮阀塔盘更换为ADV固定阀塔盘。改造后,干气产率增加0.03个百分点,LPG上升0.20个百分点,汽油增加0.68个百分点,柴油减少0.34个百分点,油浆增加0.59个百分点,焦炭下降1.17个百分点,总液体收率增加1.14个百分点。     

催化裂化再生器旋风分离系统技术改造

介绍了沧州炼油厂0.6Mt/a重油催化装置再生器旋风分离系统技术改造情况。改造后采用PV型高效旋分器,一、二旋及粗旋入口面积增加了30％～38％,一旋入口线速由大于30m/s降低至正常范围,减轻了设备磨损及催化剂的磨蚀,并提高了分离效率,催化剂单耗由0.9～1.1kg/t降低至0.4～0.6kg/t,取得了显著效果。     

RFCC烟气脱硫除尘装置运行效果分析

广州分公司处于珠三角核心地区,是我国酸雨危害最严重地区之一。其重油催化裂化装置加工的重质原料油未经过加氢预处理,排放烟气中SO2质量浓度在2 500~3 800 mg/m3,颗粒物质量浓度200~300 mg/m3,烟气SO2和颗粒物含量均超过国家大气排放标准。为此,广州分公司采用湿法烟气净化技术新建一套RFCC烟气脱硫除尘装置。运行结果显示,该装置运行可靠、具有良好的操作弹性,净化烟气中的SO2和粉尘脱除率分别达到了99.9%和94.7%。洗涤废水处理系统实现高效连续液固分离,外排废水中的各项指标满足相关标准要求。     

重油催化裂化装置反-再系统构架及管道改造设计

作为炼厂装置的核心部分,重油催化裂化装置反应-再生系统管道设计一直是炼油厂管道设计的技术难点。针对中国石油大连石化1 400kt/a重油催化裂化装置反-再系统改造项目设计及施工中遇到的问题进行分析和总结,分别从反-再系统构架改造设计及管道改造设计两方面提出了解决方法和建议。     

3.5Mt/a重油催化裂化装置节能分析

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司在3.5 Mt/a重油催化裂化装置设计中,对油浆系统、主风和烟气系统、蒸汽系统、低温热联合和热进料进行了优化设计,可使加工残炭高达7.95%的重油催化裂化装置设计能耗降低56.68 MJ/t。实际生产中,再生烟气中CO质量分数由4.2%提高至6.8%,降低CO焚烧炉补燃燃料气量2 000 m3/h,第二再生器密相温度由700℃降低至680℃,增产蒸汽18 t/h,分馏塔底温度由354℃降低至340℃,增产蒸汽11 t/h,催化能耗由设计的2 373.078 MJ/t降低至2 183.416 MJ/t,下降了189.662 MJ/t,节能效果显著。     

重油催化降低生焦新技术应用

如何抑制生焦、提高产品收率,一直是重油催化裂化的努力方向。本文介绍了洛阳石化总厂二套催化裂化装置在抑制生焦方面所采用的多项新开发的技术措施,并从实际应用的角度进行理论分析。     

DCC装置和丙烯腈装置一体化技术方案

提出DCC装置和丙烯腈装置一体化技术方案,对该技术方案的物料直供、蒸汽综合利用以及酸性气处理技术进行了具体的分析。通过物料互供分析,可以适当减少丙烯的中间储存罐容,提高丙烯从气分装置进丙烯腈装置的温度约5℃,降低装置运行能耗;通过蒸汽综合利用分析,可省去一台4.0 MPa的中压蒸汽锅炉,同时还能提高蒸汽的利用效率;通过对DCC装置酸性气处理技术的分析,发现该技术方案可省去一套与DCC装置配套的LO-CAT硫黄装置。分析表明该组合技术方案有很好的经济效益,省去的一台4.0 MPa中压蒸汽锅炉和一套LO-CAT硫黄装置可为企业节约工程投资1.39×108RMB$;酸性气转化为合格硫酸产品和提高丙烯直供温度,每年可增创效益约3.67×106RMB$。     

苯乙烯装置聚合问题分析与对策

某公司苯乙烯装置投产运行两个周期以来,装置不同部位发生了不同程度的苯乙烯聚合问题,尤其在三联换热器、空冷器管束及出口、尾气压缩机出口管道及换热器、精馏塔内人孔等处存在严重的聚合物堵塞现象,导致局部停工清理或更换设备。夏季气温较高时只能降量生产,严重影响了装置的平稳运行,成为影响装置长周期运行的瓶颈。针对装置容易发生聚合的部位,分析了聚合问题的影响因素,提出了调整相关工艺参数、加强数据监控等优化措施。利用大检修的机会,对相关流程及设备进行了优化改造,聚合现象有所缓解,运行周期进一步延长。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。