大型船用卷板机上辊挠度分析及支承结构优化

卷板机上辊的挠度对板料的成形质量有着重要影响,为提高卷板过程的加工精度,对大型船用卷板机的上辊系统进行了力学分析,研究了上辊在自重和工作载荷作用下的挠度变化规律;通过理论数值优化方法和基于ANSYS的有限元优化方法,对某21m超大型船用卷板机的上辊支承辊的数量、位置及施加载荷的分布进行了合理优化,不仅能较大程度上降低上辊的挠度,同时又能确保结构经济安全,避免不必要的浪费。为减小上辊的挠度变形、上卷板机梁结构设计和挠度补偿等提供了方案和理论依据。     

四辊卷板机侧辊位移线性自抗扰控制

侧辊位移的精确控制对实现四辊卷板机高效加工至关重要,其核心问题是提高阀控非对称缸电液伺服系统的抗扰能力。由于电液伺服系统具有高度非线性和时变不确定性,传统非线性控制方法很难有效处理包含未知动态、外部扰动以及参数变化等的多源不确定扰动。提出一种四辊卷板机侧辊位移线性自抗扰控制方法。综合考虑各种不确定扰动因素的影响,设计了线性扩张状态观测器进行实时估计,采用状态误差反馈控制律给予主动补偿,并消除跟踪误差,证明了线性扩张状态观测器状态观测误差的收敛性和电液伺服系统的闭环稳定性。试验结果表明,所设计的线性自抗扰控制器能有效抑制电液伺服系统中多源不确定性扰动,实现侧辊位移的快速、精确轨迹跟踪。     

卷板机更新改造实例

卷板机因长期的使用,它的功能发挥会受到一定限制,如:由于自身磨损,致使辊筒受力不均易呈锥形,工件下端面与支承面磨擦,影响上下曲率的均匀性。以及较长板料有自重下塌的工件卷制现象等,为确保卷板机的性能质量,实施必要的更新改造就尤为重要。 我们在一台自制水平下调式卷板机的基础上进行了三方面的改进设计。 原卷板机存在着上下两辊从右向左偏离轴线向外扩张的问题,影响了卷板机的同轴度、平等度,中心距对称度等方面的精度要求,导致加工板材的质     

四棱锥件压制模设计计算

用板材加工四棱锥件（见图1），一般是在卷板机上辅助以导向挡辊架渡制成形的。但是，卷板机的上、下辊和轴承承载能力有限，两辊中心距较近。对于大型四楼锥体，由于板材较厚，需要较大的弯曲为，不宜在卷板机上液制。为此，我厂设计了一台杠杆式气动压力机（见图2），用自制的简易模具压制成形，经多年的生产实践，加工转炉的上段和下段四楼锥体，全部合格。本文通过设计和计算，导出了模具、压力机能力参数，供压力加工同行参考。一、下模尺寸的确定压制模的上模为“刀形”，下模为“八字“形，如图8所示（件1为底板，件2为定位导向往，…     

对卧式卷板机的改进

对卧式卷板机的改进郑州轻金属研究院张长安卷板机是工矿企业单位的主要卷筒设备，目前大多数企业使用的是卧式卷板机。卧式卷板机与立式卷板机相比，其最大的缺点是喂料不精确，即板料长度方向线与工作辊轴线垂直不易保证。卷板时首先是把钢板送进卷板机的上压辊（自由辊...     

1700 t四辊卷板机改造设计

介绍1700 t四辊卷板机改造设计过程,分析改造前的四辊卷板机卷板机的结构特点及不足,以及改造后的主要结构变化及优点。     

四辊卷板机工艺研究

针对四辊卷板机主要依靠操作者经验采用试凑法对板材进行卷制的缺陷,采用有限元分析软件ABAQUS/Explicit对四辊卷板机的板材卷制成形过程进行模拟,并根据模拟结果进行板材成形试验研究,尝试摸索出一套适合四辊卷板机的生产工艺,能够为四辊卷板机的生产实践提供指导依据。     

板料在四辊卷板机上的弯卷成形

三辊卷板机在筒形体的弯卷成形中仍起着很重要的作用。然而,四辊卷板机的出现却为板料的弯卷加工提供了更为广泛的使用范围。特别是近些年,由于设备具有了更加完善的液压驱动系统,内外辊在弯卷过程中的速度补偿系统以及更加紧凑的设计结     

水平下调式三辊卷板机控制系统改造

针对宁夏某压力容器生产厂的老旧水平下调式三辊卷板机,运用了西门子S7-300PLC对其控制系统进行升级改造,对卷板机上辊的垂直升降运动、上辊的下压力,两个下辊的水平移动位移及转动,翻倒装置的翻倒及复位等进行控制,给出了该卷板机液压控制回路,并对各液压子系统进行了分析,引入了模糊PID调节对两下辊驱动电动机的旋转速度进行控制,使该设备恢复原有功能,能够正常自动运转,满足生产所需,达到了对老旧设备进行二次开发再利用的目的。现场运行表明:控制系统方案设计合理,运行稳定,可靠性高,加工精度满足工艺要求。     

两辊可调的卷板机

我厂因加工需要,制造了一台简易的三辊卷板机。该卷板机结构简单,制造方便,最大的优点是根据工件的需要,可调节两个平行下辊的中心距。主要构成左托辊架(图1)、右托辊架、辊(图2)、齿轮(图3)组成。 由图3可知该卷板机特点:(1)两个下辊安装在侧滑块上,两辊间的距离可以根据工件的直径,弧度的大小进行调整,改变了以往两个下辊之间的距离固定不变所造成的卷板不能改变曲率的困难。不改变辊的直径也可以加工出大直径和大弧度的工件。(2)直径越大支承的两点距离越大,上压紧滑块不使用很大的力,就     

五轴数控机床加工误差动态修正方法研究

为修正五轴数控机床加工误差,提高五轴数控机床加工质量,提出一种新的五轴数控机床加工误差动态修正方法.构建五轴数控机床加工误差计算模型,获取五轴数控机床加工的刀心方位、刀轴方位轮廓误差;锁定误差方位后,通过五轴数控机床误差的动态实时补偿方法,实现五轴数控机床加工误差动态修正.研究结果表明:所提方法可实现全方位、高效率的五...     

蒙皮镜像加工误差实时补偿优化方法研究

针对传统的飞机蒙皮镜像加工误差补偿方法收敛速度慢,在大进给高速加工中很难完成较好的补偿效果的问题,提出了一种蒙皮镜像加工误差实时补偿优化方法。该方法基于双点弦截法,借助超声波测厚仪前两次获得的蒙皮壁厚与程序切削深度,计算下一点的补偿值,并通过控制镜像铣补偿轴运动实现加工误差补偿,有效的提升了飞机蒙皮镜像铣的补偿效果,减小了加工误差。最后通过有限元仿真和试验证明了该方法的优越性,最大加工误差降低了41.67%,总体加工误差降低了41.96%。     

假肢接受腔阳模刀位插补方法及其误差比较

在分析假肢接受腔阳模数控加工特点的基础上,针对三坐标数控铣加工,讨论了直接法、退刀法、矢量法三种典型刀位计算方法在接受腔阳模加工中的应用,分析了加工误差的来源及其分布,并给出了逼近误差和刀具补偿误差的计算方法。通过加工实验,验证了三种刀位计算方法的有效性和误差分析方法的正确性。实验结果表明:直接法简单,但加工误差大,只适合于粗加工;退刀法复杂,加工误差大,不适用;矢量法复杂,误差小,适用于阳模加工刀位的插补计算。     

超精密加工误差补偿技术研究综述

超精密加工技术是高端制造领域的一项关键技术,当前超精密加工已进入纳米尺度,掌握超精密加工误差控制关键技术、保障并提高数控机床的加工精度,已经成为提高加工制造水平的研究热点。系统总结了超精密加工误差补偿技术研究现状及发展趋势,重点介绍了对超精密加工影响最大的几何误差、力诱导误差、热诱导误差及其补偿方法。在此基础上,深入探讨了超精密加工在几何误差分离,切削力、热诱导误差测量与补偿等方面存在的一系列问题,进一步指出超精密加工误差补偿技术还应关注其向高效、高精,通用化,模块化,智能化及柔性化的发展方向。     

零件加工误差原因诊断专家系统

将专家系统应用于零件加工误差原因的分析与诊断,基于加工过程中产生的某些误差,提出可能的误差原因,然后进行逼近和排除,最后诊断出产生加工误差的原因。     

TS640测头在五轴数控机床摆动主轴标定中的应用

摆动主轴作为五轴加工领域的关键零部件,其摆动精度在很大程度上决定了数控机床的加工精度。文中阐述了TS640测头的工作原理及在建立摆动误差模型时的应用,对摆动误差进行测量,并建立了误差补偿的数学模型。为数控机床的误差补偿提供理论依据,提高了五轴数控加工中心的加工精度。     

SOFTWARE-CONTROLLED SYSTEM OF ULTRA-PRECISION MACHINING AXISYMMETRIC ASPHERIC MIRROR

In order to improve machining accuracy and efficiency, a software-controlled system of ultra-precision machining for axisymmetric aspheric mirror, using techniques of error compensation, remote transmission and modularization, is designed based on industrial PC, Windows 2000 work platform and Visual Basic 6.0. By experiments, this system realizes functions of ultra-precision machining, machining error compensation, remote data transmission and automatic data transformation among first machining, compensation machining and accuracy measurement. The actual application shows that error compensation improves machining accuracy, remote transmission improves machining efficiency while modularization avoids repeated work and improves design efficiency. Therefore, the system has met ultra-precision machining need for aspheric mirror.     

虚拟制造中基于刀具变形的复杂曲面加工误差预报

复杂曲面加工过程中刀具的弹性变形是产生曲面加工误差的重要原始误差。着重研究了虚拟制造环境下基于球面铣刀弹性变形的曲面加工误差预报模型。研究并建立了球面铣刀加工复杂曲面的切削力模型和刀具弹性变形模型,在此基础上,分析了曲面生成机理,提出了利用曲面变形敏感系数建立刀具弹性变形对法向加工误差的影响关系。利用该模型可以在实际切削加工前对曲面加工误差进行预报,用以进行误差补偿或切削参数优化。最后,以二维半圆形拉伸曲面为例通过切削实验对本文提出的模型进行了验证。     

高精数控加工的误差补偿方法

为提高零件的数控加工精度,分析了影响数控加工精度的主要因素,并对高精数控加工的误差补偿方法进行了综合的论述,给出了一种软件误差补偿方法及补偿程序,通过该补偿方法进行补偿后,满足了高精数控加工的要求.     

基于解析法的整体式叶轮侧铣高精加工技术

提出了加工非可展直纹面刀轴矢量的解析解法,给出了解析解法的加工误差,并将其与“R偏置法”的侧铣加工方法的误差进行了比较。计算结果证明,该方法减小了理论误差。应用MATLAB绘制了依据该方法计算出的叶片刀轴轨迹。最后,通过数控加工试验验证了所提出方法的正确性。加工结果表明,加工误差在允许加工误差范围内,叶轮加工表面质量好。