轮形铸钢件冒口的计算机设计计算

轮形铸钢件(主要是指齿轮.车轮毛坯)在铸钢生产中所占比重很大,在我厂约占铸钢产量的60-70％。因此如何保证做好轮形铸钢件是非常重要的。轮形铸钢件一般要求都比较高,其废品也最多,主要缺陷是缩孔。缩松和裂纹,要防止和消除这些缺陷,合理的冒口个数和冒口尺寸是十分重要的,冒口过小易产生缩孔.缩松,过大则增加了裂纹倾向,并带来组织粗大,性能下降。冒口的设计与计算是十分繁琐的,且受到众多因素的影响。用计算机进行冒口设计计算,可以大大地减少这些影响因素,对冒口的设计计算和校验都带来     

熔模铸钢件冒口设计计算图

1 前言 目前国内普遍采用的熔模铸钢件冒口设计法为单设冒口法。由于这种方法没有考虑铸件重量对冒口尺寸的影响,因此设计误差较大。为此我们在Johns设计法的基础上,针对熔模铸钢件的特点进行了适当修正后,整理了一种新的设计方法,并编制了计算机辅助设计的程序。但是由于国内精铸车间中计算机普及率很低,使得此法的推广受到了一定限制。为了方便工厂应用,本文绘制了一套铸钢件冒口设计图表。     

应用模数法设计铸钢件冒口

铸钢件需要冒口进行补缩,模法设计冒口比较科学,即Ｍ冒≥Ｍ件及ε（Ｗ冒＋Ｖ件）≤Ｖ冒η冒口就有足够的液体补缩铸件,实现铸件无缩松、缩孔等疵病,保证铸件质量。     

用比较法设计大型铸钢件冒口

用比较法设计大型铸钢件冒口武钢机械总厂（４３００８３）王永云ＡｐｐｌｙＴｈｅＣｏｍｐａｒｉｎｇＭｅｔｈｏｄｔｏＤｅｓｉｇｎＲｉｓｅｒｏｆＬａｒｇｅＣａｓｔｉｎｇｓＷａｎｇＹｏｎｇｙｕｎ（ＭｅｃｈａｎｉａｌＧｅｎｅｒａｌＦａｃｔｏｒｙＷｉｓｃｏ．）１问...     

铸钢件浇冒口系统计算机设计

根据铸钢件凝固特点，研究和开发了一套适用于各类铸钢件浇冒口设计的计算机辅助设计程序。实际使用表明，该程序操作方便灵活，计算结果准确可靠，可优化工艺，提高铸件工艺出品率。     

采用修正后的Johns法设计熔模铸钢件冒口

本文在铸钢件R.A.Johns冒口设计法的基础上,根据熔模铸造的特点进行了适当修正,整理出了熔模铸钢件的冒口设计法并编制了适用于IBM—PC计算机用的应用程序。     

铸钢件冒口模数和重量的简化计算

近年来应用“模数法”计算铸钢件冒口越来越普遍。但各种类型的胃口的模数和重量的计算却比较麻烦。尽管有些标准冒口表中也列有胃口模数和重量的数值,但毕竞档次有限,对于某些铸件,标准冒口往往满足不了要求。这时工艺人员就不得不按照模数和重量的基本公式进行繁琐的计算,这不仅影响工作效率,而且给模数法的应用带来许多不便。本文针对这一问题。将最常用的四种冒口的模数(M)和重量(W)     

铸钢件冒口设计模型及其CAD的研究与应用

运用金属凝固理论分析了冒口补缩机理，提出了冒口设计的数学模型．在此基础之上，对铸钢件冒口实现计算机辅助设计。     

铸钢件冒口设计的最优化方法

生产实际中所使用的冒口往往偏大，再加上选用现成的冒口模样又增大了冒口尺寸，所以工艺出品率偏低，例如轮形铸件的工艺出品率只有50％左右。可见现行工艺的冒口设计方法，不仅工作效率低，而且造成浪费。     

基于CAE技术的上冠铸件冒口优化

用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口种类下上冠铸件的凝固过程。根据液相分布的动态过程分析了不同冒口方案下铸件本体中缩孔倾向,最后采用优化的工艺进行生产,其产品顺利通过无损探伤检验。     

CAE技术在轮形铸钢件铸造工艺优化中的应用

针对轮形铸钢件,用数值模拟的方法,计算并对比分析了两种铸造工艺方案下铸件的凝固过程,根据液相分布的动态过程,比较了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,为该件的生产奠定了基础.     

基于CAE分析的汽车冲压件模具设计

以CAE软件包Dynaform为工具,通过对比较复杂的汽车冲压件散热器罩的CAE工艺性分析,详细地论述了汽车冲压件模具的设计过程和设计考虑因素。事实证明,冷冲压模具的设计CAD／CAM与CAE分析结合,可以提高模具的设计质量,缩短生产周期,降低生产成本,提高生产效率。     

基于CAE的铸钢补缩系统CAD软件开发

目前铸造企业广泛使用CAE软件,如何借助这一新的工具来提高工艺人员对冒口等补缩系统的设计能力是当前需要研究的问题之一.提出了基于CAE仿真软件设计铸钢件冒口的一种新方法,它能大大提高工艺人员设计的准确性,降低设计过程的复杂程度.     

基于CAE技术的注塑模设计

以医用一次性塑料吹嘴为例,详细阐述了专业模流CAE分析软件Moldflow的功能和应用流程.重点分析了如何确定最佳浇口位置及大小,预测了可能出现的缺陷,如熔接痕、气穴、翘曲等.说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成形加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用.     

基于CAE的轿车装饰板浇注系统优化设计

基于CAE技术,结合某汽车装饰板的开发,对浇注系统的3种设计方案进行模拟分析,设计出符合实际生产需要的浇注系统,提高了注塑制品的质量,缩短了开发周期.     

基于CAE分析的电脑外壳压铸模浇注系统的设计

针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性,借助Pro/Engineer2001软件,基于PlasticAdvisor模块,设计了镁合金电脑外壳压铸模连续锥形浇注系统,探讨了该系统在材质为AZ91D合金时的浇注环境.模拟结果表明,该浇注系统填充过程平稳,温度场分布均匀,所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少,整体质量较高.     

应用CAE技术优化手机下盖产品及模具设计

利用CAE模拟分析软件对手机下盖进行注射成型过程动态模拟,预测可能发生的缺陷．并针对缺陷情况提出优化方案,对注射成型工艺、产品壁厚设计和模具浇注系统进行优化．最终获得手机下盖注射成型的最佳方案。     

基于CAE分析的冲压件结构设计优化

以液晶电视底板为研究对象,进行冲压成形过程模拟,优化产品结构设计,对冲压件的成形工艺可行性进行验证。实例结果表明,该方法可以有效地提高产品开发的效率,具有工程和科研实用价值。     

基于CAE的外壳件优化设计

近年来,CAE有限元分析快速发展,它改变了传统机械加工的粗放型发展模式,在先进制造业中起到重要的作用。本文以一款中等复杂塑件为主线,浅谈了一些CAE分析的基本流程,介绍了CAE在模具优化设计中的基本过程,以获取更高的性价比。