双作用串联泵抽油技术先导性试验

为了提高油田抽油机井的整体开发水平 ,从实际技术研究出发 ,针对抽油机井配套工艺现状 ,进行大胆设想和技术革新创造 ,提出了双作用串联泵抽油技术先导性试验 ,并对该工艺原理、特点进行分析 ,从而提高泵效 ,延长检泵周期。1　工艺原理该工艺是大小两个不同级别的泵通过抽油杆联接而成的 (上部为大泵 ,下部为小泵 ,相差 1个级别为宜 )。上冲程时抽油杆带动活塞向上运动 ,上下泵活塞游动阀同时关闭 ,2个活塞一起将井下液体抽出地面 ,在活塞冲程相等的情况下 ,上部大泵排出的液体量总是大于下泵送给液体的量。下冲程时由于上部泵活塞排出的液…     

稠油掺稀机抽井功图量油方法研究与应用

塔河油田为超深、超稠油田,稠油黏度高需配合掺稀油生产;受掺稀泵压的波动,掺稀油生产过程中易于波动,导致掺稀机抽井混合液黏度波动大,井口出液不连续,油井产液计量精度低,影响稠油掺稀井产能评价及日常管理。通过对塔河油田稠油掺稀机抽井工作原理的分析,充分考虑稠油掺稀机抽井大间隙泵不同黏度下漏失量特征,同时结合塔河油田不同区块体积系数不同,利用稠油功图的有效冲程计算抽油机运行过程中的抽吸量,从而准确计算出稠油掺稀机抽井产液量,指导稠油掺稀抽油机井日常管理。     

掺稀抽油机井系统效率计算方法改进研究

系统效率是评价抽油机井系统能耗和管理水平的重要指标。现阶段各油田以掺稀降黏方式开采的稠油井系统效率测算大多参考GB/T33653-2017《油田生产系统能耗测试和计算方法》,本文分析了现行系统效率计算公式不适合掺稀抽油机井的原因,提出了适合掺稀抽油机井的系统效率计算公式,综合考虑了黏滞功率、气体膨胀功率和掺稀泵功率在系统效率公式的作用。通过对塔河油田抽油机井的实例计算表明,现行系统效率计算公式导致稠油井有效功率被低估,系统效率偏低,易出现“高泵效,低系统效率”的典型特征,本文修正后的系统效率计算方法适合掺稀抽油机井、稠油井和普通稀油井,对于科学评价掺稀抽油机井和普通稀、稠油井的系统效率计算与评价具有很好的指导意义。     

长冲程抽油机应用效果分析

对于有杆泵长冲程抽油工艺中的节能、泵效及系统效率等衡量抽油井生产状况的指标,已经有较系统的分析研究,但这些指标并不能全面反映长冲程抽油的效果。本文对长冲程抽油机的抽油效果进行了系统分析和探讨,论述了长冲程抽油机与常规抽油机比较有四个特点:一是可提高容积系数,具体体现是降低抽油杆和油管的弹性变形,减少冲程损失;提高充满系数;降低漏失量,提高抽油效率。二是改善井下工作状况,减少故障,延长免修期。三是抽油机运转性能得到改善,延长使用寿命。四是降低能耗,提高系统效率。因此,长冲程抽油机具有广阔的发展前景。     

钢丝绳连续抽油杆矿场试用情况初步分析

介绍了我国５ 个油田试用钢丝绳连续抽油杆抽油系统的情况。根据现场试验数据,初步分析了油井产量和泵效得以提高的原因,认为钢丝绳连续抽油杆抽油系统在我国的试用是成功的,无论是下泵深度、泵径,还是钢丝绳连续抽油杆的使用寿命,均超过了国外的水平。钢丝绳连续抽油杆的使用优势已充分显示：接箍数量和事故次数减少,劳动强度减轻,起下速度、泵的有效冲程和冲程效率提高,检泵周期延长。同时,针对钢丝绳连续抽油杆抽油系统试用中存在的问题,提出了推广应用的建议。     

矿场应用钢丝绳抽油杆初见成效

文中介绍了我国两个油田试用钢丝绳抽油杆油系统的情况，用现场得到的试验数据对钢丝绳抽油杆抽油系统使用效果及产量和泵效提高的原因进行了初步分析，认为：钢丝绳抽油杆可以减少接箍数量和事故发生的次数，减轻作业工的劳动强度，提高起下速度，增加泵的有效冲程，提高泵的冲程效率，检泵作业时间延长，悬点载荷减少，经济效益显著等。文中同时指出了钢丝绳抽油杆油系统试用中存在的问题，展望了钢丝绳抽油杆的推广应用前景，并对     

钢丝绳抽油杆抽油系统抽油模式的选择

用预测方法来研究钢丝绳抽油杆抽油系统的抽油模式,可确定在中、低产量深井中应用此抽油系统的最佳油汲参数、杆柱组合、抽油机机型等.研究结果表明,在中、低产量深井应用此抽油系统时,长冲程、低冲次、中小泵径、油管锚定、直径较小的钢丝绳杆与直径较大的加重钢杆组成的抽油混合杆柱是最佳抽油模式.该模式有利于提高泵的有效冲程及系统效率,降低能耗.采用液压抽油机有利于充分发挥钢丝绳抽油杆的有效冲程,而稠油大泵强采则不利于此杆优点的发挥.     

原油溶解气井下收集装置评价方法及应用

抽油机井的泵效主要受到杆柱冲程损失、泵内自由气、漏失等因素的影响,要准确计算抽油机井的泵效,必须对油藏供液能力、油藏流体物性以及抽油机抽汲参数等进行全面的计算.在应用新泵的前提下,深井泵泵效可以主要考虑杆柱冲程损失和泵充满程度两方面的影响.为验证筛选软件的计算结果,并分析在不同油井条件下溶解气收集装置对泵效的影响,在所有筛选的油井上都安装了溶解气泵下收集装置,测定油井的泵效.统计59口井装置安装前、后效果,安装后套压降为0,平均液量、泵效略有提高,气量明显加大,采用回收气加温,计量站液量温度升高2℃.     

旁通阀液力反馈抽油泵研究及应用

在稠油井以及偏磨井,由于抽油杆工作条件恶劣,在上冲程时抽油杆的拉应力增加; 而下冲程时阻力大,抽油杆柱的中和点之下处于受压状态,存在交变载荷,造成泵效低、杆管偏磨严重。通过分析井下抽油设备受力状态,对常规抽油泵结构进行了创新和改进,研制了一种旁通阀液力反馈抽油泵。该泵型采用液力反馈技术,为杆柱下行提供动力,克服稠油井、偏磨井井中杆柱下行摩阻,避免下行杆柱弯曲,同时提高泵的充满度,延长有杆泵系统的正常生产周期。泵阀采用弹簧复位球阀,柱塞两端设计防砂结构,适用于斜井、稠油井,并提高了泵效。     

钢丝绳连续抽油杆抽油系统柱塞超冲程的初步分析

根据钢丝绳连续抽油杆抽油系统在油田使用的实际情况,用振动理论初步分析了钢丝绳连续抽油杆抽油系统柱塞产生超冲程的原因,提出了柱塞实际冲程的计算公式,并以此分析了产量和泵效提高的原因。最后,为提高钢丝绳连续抽油杆抽油系统柱塞的实际冲程和扩大使用这项技术,提出了一些有益的建议。     

输送粘性油时转速对离心泵性能的影响

通过离心泵试验台架,试验研究了离心泵在不同转速与不同输液粘度下的运转性能,重点分析了输送高粘油品时泵轴转速对离心泵性能的影响。试验表明,输送清水时,泵轴转速对离心泵的性能影响有限,基本符合相似准则。输送高粘油时,随着泵轴转速的提高,离心泵最优工况点的效率提高,最佳效率点的流量和扬程也相应提高,因此,输送粘油用的泵的设计转速必须比水泵有较大幅度的提高。通过比较各种转速下最优工况点的比转速,认为离心泵输送粘油时,暂可采用两种准则来综合规范其相似关系,即采用输送清水时的比转速及相应的粘度范围。     

增压泵的设计要点与应用效果

进入开采中后期的克拉玛依油田，油层供液不足，泵沉没度低，全油田至1995年底累计有140余口井应用了增压泵，但增压系并不是对所有的抽油井都有增产效果。要提高增压泵泵效，必须满足增压器的进油体积VB为系冲程S减去λ段行程后的抽油泵排量VS-λ的1．25倍，增压器的结构设计还应具备水嘴效应。满足上述两设计条件的增压泵与普通泵相比，在冲程、冲次、泵挂深度和泵径等参数一致的条件下，综合平均泵效约提高10．75％。     

双作用抽油泵的研究应用

研制的 70mm双作用抽油泵主要由泵筒、空心拉杆、上密封短节、上部进油阀、下部进油阀和柱塞等部件组成。这种泵采用两套进、出油阀 ,在一个往复冲程中完成两次吸液和两次排液动作 ,上下冲程都能出油。中原油田分公司第三采油厂卫城油矿WC5 8— 19井的现场应用表明 , 70mm单柱塞双作用抽油泵在不改变抽油机和抽油杆组合的情况下 ,比同泵径普通抽油泵理论排量增加 2 0 %～ 5 0 % ,系统效率比普通泵高 12 7%。     

_ψ56mm串联式三腔抽油泵研制及现场试验

针对油井动液面降低 ,使用电潜泵提液不经济 ,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况 ,设计了 ψ56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台 ψ56mm泵通过特殊部件串联而成 ,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔 ,生产中可交替吸、排液 ,使泵连续抽油 ;设计有两组独立的进、排液系统 ,在两油层中间加装一级封隔器 ,可实现油层的分层开采 ,有效地解决层间矛盾 ,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下 ,该泵深度可下到 140 0m以下 ,且达到 ψ83mm大泵的排液量 ,通过现场 17口井的试验 ,取得了深抽提液的理想效果     

新型增效活塞环式抽油泵在临盘的应用

引进的新型增效活塞环式抽油泵主要由抽油杆、上下出油阀、活塞本体、钢密封环、软密封环、出油阀、螺旋挡砂帽、活塞护套和泵上下接头等组成。密封结构为弹性密封 ,每台泵的活塞共有 17道弹性密封环 ,其中 11道软密封环和 6道钢密封环 ,活塞长度仅为 2 4 0mm ,出厂试压 2 0MPa ,不渗不漏。先后应用了 2 0口井 ,均运转正常 ,平均增加泵效 9 8%。实践证明 ,这种泵对于低泵效井和微出砂井有积极作用 ,对于低渗透油田 ,效果尤其明显     

长柱塞防砂卡抽油泵矿场应用效果及评价

长柱塞防砂卡抽油泵内筒与外筒之间有一个环空沉砂通道,沉砂可沿此通道进入尾管,而且柱塞在油井生产中始终有一部分外露于泵筒,可防止沉砂进入柱塞与泵筒之间的间隙。现场19口井次的应用表明,在出砂量小于1％的油井中可直接下泵生产,能保证油井在生产过程中或停抽后不会砂卡或砂埋柱塞。在出砂量大于1％的油井中可先进行化学防砂,再下入防砂泵,能有效地延长防砂后油井的免修期。由于这种泵具有防砂卡、防砂埋及耐磨蚀三个功能,可有效地解决出砂油井生产周期短、吨油生产成本高的问题。但这种泵存在检泵时无法泄油的问题,增加了作业施工工作量,同时造成环境污染。     

DL-超深低漏整筒抽油泵的研制与应用

针对常规抽油泵在泵挂深度超过2200m进行深抽时抽油泵漏失和易失效的问题,研制了DL-超深低漏整筒抽油泵。该抽油泵由内泵筒、外泵筒、连通孔、柱塞和固定阀连接而成,内泵筒的内外侧均处在油管内液体之中,内泵筒的内外侧不存在压差,消除了常规抽油泵的"鼓胀效应",从根本上减少了抽油泵的间隙漏失。现场试验表明,超深低漏整筒抽油泵能明显减少漏失量。中原油田现场应用的4口井中,平均单井日增液2.6t,日增油1.2t,泵效提高11%,已阶段性增油560t,创经济效益224万元。     

电加热抽稠泵

电加热抽稠泵是将整筒抽油泵和电加热抽油杆结合为一体的抽油泵。当地面供电设备通过电缆使电热杆杆体发热，尾管中的稠油被加热，黏度降低，流动性增加，抽油泵即可抽出稠油。在辽河油田冷３７－１６６井和冷３７－１６８井的现场试验表明，原油黏度分别为ＳＰａ·ｓ和１０Ｐａ·ｓ时，电加热抽稠泵泵效分别达到６４％和７０％，成功地解决了高黏稠油的开采难题。     

灌注泵的现场试验及初步认识

为了验证灌注泵的增油效果，选择不同沉没度的4口油井，在抽汲参数等条件相同情况下，采用普通泵和灌注泵作对比试验。试验中采用从套管加药消泡的方法确定沉没度的真实值。试验表明，只有在沉没度和泵效低时，灌注泵的增油效果才明显；对于沉没度和泵效都较高的油井，灌注泵增油效果较小；当沉没度和泵效足够高时，灌注泵不增产，反而降低产量。对采用灌注泵后浪面升高和产量降低的原因作了分析，认为油管内液柱压力与泵沉没压力之差必须大于灌注泵的灌注压力，才有增产效果。     

江苏油田抽油泵泵效影响因素分析

江苏油田90％以上的井为定向井。随着油田的不断开发,井筒流体日益复杂,目前抽油泵的平均泵效为51．8％,其中泵效低于30％的井有310口,占总井数的22．6％。针对江苏油田抽油泵泵效现状,通过对泵充满程度、冲程损失以及漏失三方面影响因素进行分析,结合油井生产状况,分析造成油井抽油泵泵效偏低的主要原因。同时对890口井现场数据进行统计分析,利用理论计算模型,计算了泵充满系数、冲程损失以及漏失量值。计算结果表明,气体对泵充满系数的影响最大,柱塞与衬套间隙以及固定阀尔漏失次之,再次为抽油杆弹性伸缩引起的冲程损失。