用户宏程序功能及三个应用实例(二)

四、接合圈加工实列 1.问题的提出 我厂加工某产品280件03-70接合圈(图6)时,由于没有立式圆台铣床及大直径(≥φ800mm)的回转工作台,我们使用东芝公司BMC-80型卧式加工中心加工。以接合圈中心定位,安装上弯板夹具。完成车工序后的铣65等分半圆槽(10×7mm/R5mm),铣5个内、外弧面,钻、锪15-φ8.4mm/φ16mm×90°螺钉孔。 在铣外圈上66个中心角50的半圆槽中,由于零件直径大(φ935mm)、壁薄(4mm)、材料(40Cr NiMo)热处理硬度高(HRC35～42),采用如图7所示的直线径向走刀方式时,工件反弹,产生了半圆槽 “敞口”,刀具易拆的工艺问题。为此,我们…     

SZ-3型数控三轴钻床结构探讨——保证被加工小孔的垂直度精度

一、加工工艺简介 SZ-3型数控三轴印刷线路板金属组合冲模钻床是冲制印刷线路板插件孔金属组合冲模的专用数控机床,采用三个钻削头同时钻削上、中、下三块金属模板(厚度为8～20mm),钻削直径为φ0.8～φ3.5mm的小孔(绝大多数为φ1mm左右)。被加工孔的主要技术要求是:孔的坐标位置精度和孔与端面的垂直度。其钻削工艺为:三块平板工件在夹具上装夹好以后,先用φ1mm标准中心钻根据已输入电脑的坐标定位程序,在工件上钻出定位点孔,深度为0.5mm。定位点孔全部钻好后,换下中心钻,装夹上麻花钻,再根据原先程序,一次次将孔钻穿。     

中心垂直但不相交相贯孔的加工

在加工φ5_0~( 0.075)mm孔时,零件的其他尺寸都是预先加工好的,我们最先的工艺方案是以φ12_0~( 0.05)mm为定位基准,一次装夹,在两台台钻上进行加工。第一工步用φ4.8mm的钻头钻出底孔,第二工步铰削到成品尺寸。 但是,在底孔的钻削过程中,由于钻头在φ5_0~( 0.075)mm与φ12_0~( 0.05)mm两孔的相贯部位的不良受     

导向扁钻

在机械加工中,常碰到与图1类似零件的孔加工。该零件需在已加工好的φ4_0~(0.075)盲孔上钻一台阶孔φ4.459_0~(0.14),作为攻螺纹前的预钻孔。该孔与φ4.459_0~(0.14)孔同轴度为0.05mm。若要一次加工成形两孔,由于孔径小,且较深(一般孔深与孔径之比大于5称为深孔加工),排屑困难,润滑情况较恶劣。加之钴头直径小,强度、刚性不够,在钻头尺寸φ4_0~(0.075)与φ4.459_0~(0.14)交接的空刀槽处容易折断,造成产品零件报废,用扩孔钻、锪钻加工该台阶孔,同轴度不易保证,还需专门工、夹具,比较麻     

高效率的机夹扁钻

机夹扁钻是一种先进刀具,用它加工深孔、大孔,与麻花钻相比,有许多独特的优点: (1)生产效率高。扁钻在加工φ25mm以上的大孔时,不用打中心孔和预钻,就能一次钻通。西德马迪森(Madison)公司用扁钻直接打出φ140mm的大孔,说明扁钻的潜力很大。 (2)刀具成本低。扁钻只有刀片是用高速钢或硬质合金制造的,能节省大量的贵重金属材料。 (3)能降低刀刃温度。钻杆设有内冷却孔,冷却液能大量流入切削区。 (4)刀具寿命长。快换扁钻的刀片能重磨10～20次。机夹扁钻由刀片和钻杆组成,如图1所示。它能加工φ20以上的各种孔。根据刀片结构,机夹扁钻分为:A快换的;B可转位的;C硬质合金的。这种刀     

用反拉法降低小钻套的粗糙度

按照部颁标准,钻套的内孔表面粗糙度为Ra0.8。而对于M8、M10螺纹底孔的钻套,由于内径小,只有φ6.7mm或φ8.5mm,铰孔困难,而且一般刀具制造工厂都不生产此尺寸的铰刀。为此,我们通过工艺试验,改制麻花钻,用反拉法解决了钻套内孔表面粗糙度的问题。现以孔径φ8.5mm的钻套为例,先冲成φ8.2mm的孔,即留0.30mm的反拉法加工余量,然后用改制的麻花钻加工(改制麻花钻主要尺寸如图所示)。其装夹方法是把改制的麻花钻柄部穿过钻套,用标准三爪钻夹头夹紧。加工时,注意进给量不能太大,否则因拉削     

空气锤缸套裂纹修复

我厂为公司锻打钢球时,250kg空气锤缸套孔径部位产生裂纹,由于不断锻打与振动,裂纹延长到280mm,无法继续生产。起先决定用热装套与粘结结合的办法修复,但由于加套处是毛坯面,要求加工成形,机身体大,重4t多,我们没有这种机加工条件。后来就设计了一套手扳切削专用工具(图直),用2天时间将热装套加工成φ450mm、长25mm,再在裂纹最长顶处钻φ5mm的止裂孔,防止裂纹延长(见图2)。     

动支承深孔扩孔刀杆的结构和应用

我厂生产的螺杆式压缩机,需在其主要零件转子的心部加工φ215、φ88、φ60mm三个不同直径和深度的内孔。转子是用45号优质碳素钢自由锻造成的实心锻件,内孔必须采用切削加工来完成。由于批量小,故未采用成本高的深孔套料工艺,而是先用内排屑深孔钻钻出φ88×1300mm和φ60×270mm的深孔,然后再车φ215mm孔至图纸要求。为了顺利加工这个孔,我们设计制造了一根动支承深孔扩孔刀杆,经多次试验,效果很好。它能在40分钟内,将深700mm的内孔,从φ88mm一次扩孔到φ170～φ180mm,然后再车至φ215mm,生产效率成倍提高。现将它的结构和应用介绍如下。     

平面翻转式钻模的应用

工件如图1所示,需加工3—φ9mm坐标孔及φ5mm润滑油孔。由图可见,3—φ9mm与φ5mm在不同表面且相互垂直。在试制中,设计人员考虑采用了翻转式钻模,但因所设计夹紧机构(两点压板式)与定位(φ20mm与大端面)方式的影响,钻模在使用中并未达到预期的加工精度及工效。     

十字交叉孔的加工

交叉孔加工一直是铣钻加工的难题,由于交叉孔的出现使得钻头在加工第二孔时很容易发生弯曲或打刀的现象。我厂一种新产品零件为一25mm×25mm×20mm的方块,在边长25mm×20mm的侧面有两φ12mm十字交叉通孔。结构如图1所示。     

用可调钻模加工螺孔

加工XP_1-80型洗瓶机的齿轮箱体。两面共80个M6螺孔(图1),洗瓶机要适应四种直径的瓶子(φ60～φ98mm)。因此,齿轮箱各轴孔中心距L,也有62、788,4、100等四种规格。所以我们设计了简易可调整钻模(图2)。使用时,凡钻孔中心距34×34mm(定位孔直径φ35mm)的螺纹底孔时,用序号为1(附表)的两     

雾化片钻模

图示零件雾化片是我厂产品上的一个零件,在圆台的斜面上均布6-φ4.4mm(扩6-φ4.4mm×13mm),而在底面又有带角度的6-φ2mm小孔,这是一种典型的圆台斜面钻孔。以往委托外协,在铣床上用分度头加工。现在我厂通过二副钻模在台钻上加工这些孔。     

提高汽缸盖座圈孔与导管孔同轴度的措施

柴油机汽缸盖上的进排气阀座圈孔(图1中φ62 0.03)与导管孔(图1中φ19 0.023)的同轴度好坏,将影响进排气阀与座圈上座面的密封性能。因而,如何保证这两个底孔的同轴度就成了缸盖加工的主要关键。在我厂大批量生产中,缸盖是在自动线上加工的。座圈孔与导管孔的原来加工工艺如下: (1)钻导管孔φ17.5mm,粗镗座圈孔φ61.5mm(图2)。这道工序是以底面A定位,在双面机床上同时加工。右面机床钻导管孔,起钻的平面C为毛坯面;左面机床在毛坯铸孔上粗镗出座圈孔。 (2)粗铰导管孔φ18.5mm,半精铰座圈孔φ61.5mm(图3)。 (3)精铰导管孔φ19 0.023,精铰座圈孔φ62     

利用卧式车床刀架夹持中心钻加工轴类中心孔

卧式车床加工轴类零件，一般要经过车端面、钻中心孔、定总长再钻中心孔这几道工序。通常做法是车端面，然后拖动尾座上的钻夹头夹持的中心钻来加工工件中心孔。然而我公司加工的拖拉机提升轴（φ50mm、φ60mm长度均为300mm两种）数量大，任务急，用上述方法就显得费时、费力，在没有专用打孔设备的情况下，我经过实践论证，利用车床刀架夹持中心钻钻取中心孔省时又省力，降低了劳动强度，提高了工作效率，其简易工装草图如下所示：     

数控车床上巧用U钻加工小孔

我厂是生产工程减速机的专业厂家,自引入数控车床后加工精度和加工效率都得到了大幅度的提高。我们在加工一种薄片零件时用U钻加工小孔取得了很好的效果。具体情况是,零件外径为φ269mm,总厚为16mm,零件中心有一直径为φ14_( 0.016)~( 0.034)mm×12_0~( 0.2)mm的小孔,一般的加工方法是先钻后铰,精度难以保证且效率较低。     

锪、铰组合套料刀

我们分厂承接了一批锅炉封头产品,其材料为10mm原钢板,要求在钢板上打97个φ71_0~(+0.8)mm通孔,孔表面粗糙度值为R_01.6。原加工方法是划线、打冲眼→钻小孔(φ8mm)→扩大孔(φ50mm)→锪孔(φ70.5mm)→铰孔(φ71_0~(+0.8)mm)。工序多、效率低。为此,我们设计、制造了锪、铰孔组合套料刀,效果很好。     

小深孔加工及钻头

液压双伸缩千斤顶的油缸筒(图1),其主要技术要求是φ5_0~(0.18)mm小深孔应与φ150H9mm缸孔和φ195f8mm外圆轴线平行,小深孔与缸孔和外圆间的内壁厚差均小十0.5mm。 显然,这种偏心布局的小深孔如果使用工件回转(在车床或卧式深孔钻床上),外排屑枪钻轴向送进钻削的方法来加工,是很不合适的,如在卧式镗     

简易钻模

我厂加工一批495柴油机水泵皮带轮(图1),其中有钻φ6.7mm螺纹底孔的工序,孔中心距只有44mm。为此,我们设计了盖板式钻模(图2)。使用方法:将钻模板3下部内胀器装入工件内孔,用扳手拧紧内六角螺钉6时,钢球2     

卧式车床改为多轴钻床

ZQ1020半轴的法兰面上有7个销孔,分别为φ13.5_0~( 0.07)mm、φ8.5_0~( 0.1)mm和φ13.7_(-0.1)~0mm,7孔分布不在同一圆周上,在普通钻床上不能一次装夹加工,效率低、质量不好保证。为此,我们两家公司共同研究,用SK360车床改装成多轴组合钻     

改制钻头在淬火件上钻小沉孔

在模具修配过程中,需在硬度为60HRC的淬火件上钻φ3±0.06mm,深3±0.06mm的小沉孔。由于市场上采购的镶硬质合金的钻头最小直径为φ5mm,找不到合适的加工工具,用改制镶硬质合金的φ5mm钻头解决了这一问题,具体方法如下: (1)将原钻头装夹在线切割机上,对称地割掉两