温度分布不均匀对炉管弯曲变形影响

制氢炉炉管的弯曲变形有可能造成炉管破裂从而导致重大事故发生。通过对制氢炉辐射室的温度场分布、炉管温度分布以及炉管热应力等的计算 ,分析了炉管弯曲变形的内在原因以及由炉管热应力引起的初变形对炉管弯曲变形的影响 ,炉管表面周向温度分布不均匀是炉管弯曲变形的主要原因     

Wiscalloy25—35Nb炉管的使用及分析

回顾了转化炉原HK-40炉管的使用情况,介绍了Wiscalloy25-35Nb炉管的应用反对炉管支撑方式的改造,结合Wiscalloy25-35Nb炉管材质特点,从炉管更换记录、操作参数监测、无损检测等方面对炉管现状做出评价,并对今后炉管的操作和维护提出了建议。     

加氢加热炉超负荷运行故障分析及处理对策

对加氢加热炉高温超负荷运行产生的炉管过热结焦进行了分析,并对炉管进行了检测,发现炉管硬度严重超标。为保证加热炉安全运行,提出了安装炉管管壁热电偶、强化炉管烧焦等对策。     

进口Cr5Mo炉管表面脱碳对使用性能的影响分析

介绍了进口 Cr5Mo炉管脱碳对使用性能的影响,分析了实际操作工况下炉管的力学性能,对延长炉管使用寿命及炉管采购中如何保证质量提出了建议。     

裂解炉含铝高温合金炉管发展与应用

阐述了裂解炉含铝高温合金炉管的发展历程及其在乙烯装置的应用情况。介绍了目前已经商业化的含铝高温合金炉管的性能和应用情况。从蠕变特性和氧化膜形成过程两个角度，分析了含铝高温合金炉管组成成分对炉管性能的影响。从裂解炉运行周期、稀释蒸汽用量、炉管力学性能等指标对比了铬镍合金炉管和含铝高温合金炉管在乙烯装置的应用情况，总结了含铝高温合金炉管的应用为乙烯装置带来的优势，展望了这类新型炉管在国内乙烯行业的发展前景。     

乙烯裂解炉辐射段炉管失效原因分析及对策

乙烯裂解炉辐射段炉管失效是制约乙烯装置长周期安全运行的主要因素之一。本文分析了裂解炉炉管失效形式后认为:炉管渗碳、炉管局部过热、炉管材质劣化、炉管高温蠕变及热疲劳是造成炉管失效的主要原因。从合理选择裂解炉管、合理布置燃烧器、科学运行管理等方面提出了解决措施。     

催化余热锅炉低温省煤器炉管失效分析及对策

文章针对催化省煤器炉管失效原因进行了分析。首先对失效炉管初步宏观检查进行了分析,然后对两根炉管的1号炉管进行了组分分析、力学分析、金相分析,结果显示,1号炉管断口附近存在条状组织,并发生了局部偏析现象,该断口附近有珠光体球化现象,判断两根炉管腐蚀泄漏的原因是由于1号炉管制造缺陷导致泄漏,致使周围炉管发生露点腐蚀,根据炉管失效分析结果制定了相应维修和生产对策。     

裂解炉炉管的损伤机理及剩余寿命分析

通过研究BA-1102裂解炉炉管的各种试验数据,分析了该炉辐射段炉管失效的原因,并且利用Larson-Miller参数外推法估算了该炉管的剩余寿命。结果证明,BA-1102裂解炉炉管内部存在铸造缺陷,且运行16000 h后炉管材质劣化产生微裂纹是炉管失效的内因;炉管渗碳部分与非渗碳部分之间存在膨胀差,在紧急停炉时引起材料内部存在很大的拉应力,该应力与其他应力共同作用,使炉管在停炉过程中受到较大损害,致使在切割炉管时外力造成炉管脆断。BA-1102裂解炉炉管在管壁平均温度为1000℃时,剩余寿命不大于44794 h(约5年)。     

乙烯裂解炉废旧炉管的回收与再生

石化企业长期积存了大批废旧炉管，将这些炉管再生成新炉管的问题急待解决，经过试验再生的新炉管表面质量、金相组织、机械性能都达到了用新料生产炉管的水平，技术成熟，工艺稳定可靠．已批量生产，装炉使用。     

直接式加热炉炉管腐蚀与预防

根据直接式加热炉炉管温度分布及炉管腐蚀产物,分析了直接式加热炉炉管腐蚀产生的原因,即高温氧化、高温硫腐蚀和硫酸露点腐蚀。探讨了加热炉炉管腐蚀机理。根据加热炉炉管腐蚀部位、挂片试验和检测数据,提出了相应的保护措施。     

毫秒炉辐射炉管断裂原因分析及对策

通过对毫秒炉炉管断裂的原因如晃电、燃料气压力波动、升温太块、炉管内压力升高和机械撞击等进行分析探讨，认为局部超温是造成管材快速渗碳、炉管破裂的主要原因，并根据实际情况提出了消除进料偏差、及时调校调节阀以及燃料由重油改为燃料气等相应对策。     

大型减压炉的设计探讨

介绍洛阳石油化工工程公司采用先进技术设计的10.0 Mt/a常减压蒸馏装置减压炉的技术方案,包括辐射炉膛布置、炉管内介质高流速的特性,详细介绍了减压炉辐射段炉管的设计情况,对设计难点进行了分析,还提出了改进的建议。     

转化炉炉管的腐蚀与防护

针对典型的制氢装置转化炉炉管,阐述了其腐蚀介质及原因,指出了高温蠕变、高温氧化、应力腐蚀、渗碳和脱碳以及Cl~-腐蚀是造成转化炉炉管破坏的主要原因。控制原料气中Cl~-的质量分数,选择适宜的过渡段炉管材质并严格控制转化炉运行参数,可使腐蚀得到控制。     

延迟焦化装置加热炉炉管在线烧焦技术的应用

介绍了加热炉炉管在线烧焦技术在扬子石油化工股份有限公司炼油厂新建1.6 Mt/a延迟焦化装置一炉三室加热炉上的应用情况:在线烧焦的工艺流程、操作过程、操作要点以及效果等.该项专有技术的成功实施,提高了加热炉的能力,有效地解决了因炉管结焦需整体停车处理所造成的损失,消除了制约加热炉长周期运行的瓶颈,取得了良好的经济效益和社会效益.     

蒸汽发生器炉管减薄规律初探

在4台蒸汽发生器辐射段炉管上分别选取多点进行管壁厚度测量，并根据测厚结果进行统计分析，找出在用蒸汽发生器的炉管管壁减薄规律：受热强度越大且位于蒸发段的炉管管壁减薄程度越明显。这是炉管长期处于高温环境下发生蠕变变形所致。如果再加上炉管的介质流动不畅或管壁结垢等因素，这个部位就容易发生炉管鼓包或爆管事故。爆管发生时破口特征为纵向破裂，表面有氧化皮。为保证蒸汽发生器安全、经济运行，要作好炉管蠕变变形测量；要对超期运行的炉管进行材质鉴定，作出金相分析；要保证炉管焊接质量，作好焊缝探伤，以及加强水质管理和炉管状态监测等。     

制氢装置转化炉炉管花斑原因分析及对策

2010年中国石化洛阳分公司制氢装置四开三停,并且一直处于较低加工负荷下运行(30%左右)。作为装置核心的转化系统,受到较大的影响,转化催化剂出现大面积局部结炭,表观现象是炉管顶部到中部出现大面积"花斑",并且个别炉管已出现了"红管"现象。针对此情况对原料气性质及装置运行情况进行了分析,并探讨了炉管花斑可能带来的影响:造成炉管堵塞,气流无法畅通;产生整根炉管高温或超温,长时间运行,炉管会发生高温蠕变;热膨胀不均匀,局部应力过大,使材质原有小缺陷发展为超标缺陷,导致炉管破裂。分析认定负荷率偏低(30%)、原料气硫含量超标(高达1 000μg/g)、火嘴调节不当是主要原因。针对"花斑"及"红管",提出了优化原料、调整转化炉参数、引入焦化干气等处理措施,转化炉的运行状况有了较明显的改善,炉管"花斑"及"红管"现象得到了较好的抑制,没有扩大趋势,确保了充足氢源和用氢装置的稳定运行。     

加热炉管规范管理与在线剩余寿命评估系统

文章介绍了一种建立在L—M剩余寿命估算方法和温度检测方法基础上的快速、非接触在线估算炉管剩余寿命的软件系统,用于炉管的规范管理和在线剩余寿命评估.通过对加热炉内多根炉管温度、剩余寿命、外径与壁厚同时进行的统计分析,不仅可以快速在线估算炉管的剩余寿命,分析寿命与材料损伤的原因,而且可以对加热炉的工作状态进行在线评估与诊断,为及时给出加热炉的故障排除方案提供了一种新方法.     

焦化加热炉炉管的检验及安全分析

通过对焦化加热炉炉管材料的宏观分析、化学分析、力学性能试验和金相检验,确定了炉管表面严重氧化的原因是渗碳使钢管碳的质量分数增加,同时使碳化物数量增加,且碳化物球化并聚集长大成链状,使Cr5Mo炉管力学性能下降,由塑性材料变成了脆性材料,使用安全性能下降。提出了预防炉管表面氧化的建议性措施。     

延迟焦化加热炉炉管结焦原因分析及对策

通过对乌鲁木齐石化公司不同时期加工的延迟焦化原料的四组分含量及金属含量的变化分析,以及对辐射炉管结焦前后加热炉操作参数的对比分析,得出延迟焦化原料是一种饱和烃、胶质及沥青质含量高、芳烃含量低的易结焦渣油,在操作中宜采用较大循环比来提高芳烃与沥青质的比例,保证辐射炉管内冷油流速,控制好炉管壁温度,减缓加热炉炉管结焦,同时要对原料性质进行监控分析。     

常压炉管的裂纹和腐蚀分析

通过对常减压炉炉管的材料成分分析、金相检验和能谱分析,确定了焊缝产生裂纹的原因和炉管内壁产生腐蚀坑的原因,并提出预防产生裂纹的建设性措施。