GB 150.3—2011中内压圆筒和内压球壳壁厚的计算

对GB 150.3—2011中内压圆筒和内压球壳壁厚计算的两种公式进行分析比较,总结了不同场合采用不同计算公式所得结果的差别。     

微机用于外压圆筒壁厚计算

钢制容器的圆筒承受外压时壁厚的计算是建立在弹性稳定理论基础之上的,国内外一般推荐和使用的计算公式,如Mises公式,以及Bress公式和Pamm公式等都是外压圓筒壁厚So的隐函数,其中Mises公式和失稳波数N有关,Bress公式与Pamm公式和临界长度有关。到目前为止无法整理得出显函数的表达式。用试算法来计算外压圆筒壁厚过程十分繁琐,基于以上原因我国《钢制石油化     

承内压薄壁管设计

本文通过建立承内压薄壁管模型推导了计算厚度的计算公式,并在考虑氢损伤时对其进行了修正,在此基础上进一步推导了考虑腐蚀裕量、机械加工深度以及壁厚负偏差时的设计厚度计算公式,最后得出了实际所需的名义厚度。     

同时受横向和轴向外压的圆筒计算

本文从米赛斯关于横向和轴向同时受外压的圆筒的临界压力计算公式着手,通过推导和数据处理得出了一个与米赛斯公式相比误差在±5％以内、形式更简单、使用更方便的临界压力计算公式;依此为基础,本文还给出了此类圆筒壁厚的直接计算式。     

压力容器强度计算中如何考虑腐蚀裕量

本文就国内外标准在压力容器强度计算中如何考虑腐蚀裕量进行对比分析,认为我国标准中强度计算公式的内径取值在有腐蚀的情况下应附加两倍腐蚀裕量较为合理。     

設計圆柱形容器壁厚时薄膜方程式使用条件的判别

有关化工设备的教科书上,采用薄膜方程式σ_2=(PR)/S′设计圆柱形容器的壁厚时,都规定了这样的条件:K=D_2/D_1≤1.1或S′≤0.1R_1式中:D_2—圆柱形容器的外径,厘米; D_1—圆柱形容器的内径,厘米; S′—不包括腐蚀裕量的壁厚,厘米; R_1—圆柱形容器的内半径,厘米。可是,在实际设计时,既不知道其外径,又不知道其壁厚。因此,就很难运用这样的规定。目前,解决此问题,一般先用薄膜公式计算,如其结果不符合此条     

内压椭圆筒壁厚的简化计算法

在现有的国内外压力容器设计规范中,对内压椭圆筒仅仅提供了由近似椭圆计算法得出的最大应力校核公式,且利用该校核公式,无法进行直接的壁厚设计计算。本文在力学和数学的基础上,推导出了简便、直接的内压椭圆筒壁厚计算公式,并且把计算结果与规范公式结果作了比较,颇为吻合。文末还给出了一个设计例子。     

接管应力计算对压力容器设计的影响

压力容器设计时,应该考虑接管应力对容器壁厚的影响,在计算接管应力时,应力值的选取至关重要,一些规格书中所列的应力值与标准上计算出的应力值是不相符的。并且计算书要选取正确的计算方法,WRC107计算方法在有些特定开孔处是无效的,它不能反应出接管壁厚变化对圆筒体应力变化的影响,因此是不可靠的。计算式应选取正确的计算方法,保证设计容器的可靠性。     

公式法计算外压球壳的壁厚

目前,在计算受外压球形容器时,按《钢制石油化工压力容器设计规定》,利用外压圆筒和球壳壁厚计算图4-2～4-9(p.20～27)用试差求近法分七个步骤进行计算。这种试差求近图表法(以下简称图表法)求一个壁厚数值一般得计算3～4次,至少要2次以上,由于图表的误差,求得值还不一定很精确。凸形封头(包括椭圆形和碟形)的壁厚计算,除用图表法外还规定同时必须用凹面受内压进行计算,采用的设计压力为设计外压的1.25倍。其实按内压计算的壁厚,通常情况下,总是小于图表法的,所以,等于按图表法一种方法计算。国外,也有按外压壳体稳定,直接用比较简单的公式一次计算得结果的,但与图表法算     

压力管道的壁厚计算

在进行管道强度计算时,国内和国外的管道标准较多,管道的各种壁厚系列和管道壁厚的计算与选取方法经常使用,造成在实际设计过程中壁厚计算公式使用混乱。管道壁厚选取不足会致使发生一系列安全事故,而随意的扩大管道壁厚的行为虽然保证了管道的强度,但是这样不但会使工程的建设成本上升,也会给管道带来其他的不安全因素。这就使管道壁厚的计算及选取显得尤为重要。     

外压球壳和凸形封头的计算图表

自从五十年代以来,外压容器壁厚的设计方法许多国家均采用美国机械工程协会《锅炉与压力容器规范》的试算图表。我国制定的《钢制石油化工压力容器设计规定》(以下简称《规定》)也采用了这种的方法。只是在设计图表时,按我国材料的性能作了相应的修改。这样计算不同材料的受外压圆筒和球壳的壁厚时,均采用外压圆筒和球壳壁厚计算图4-2～4-9,通过试差求近法分七个步骤进行。     

国外油气集输管道与长输管道壁厚计算的对比

从理论上推导了管道壁厚的计算公式,并应用第三强度理论对壁厚进行校核。并对国外工程中经常用到的油气集输管道与长输管道壁厚计算公式进行了对比。经比较发现,虽然公式形式上略有不同,但都可回归到理论的壁厚计算公式。     

异形零部件计算补遗

斜锥的计算如再沸器上的斜锥,其壁厚一般可按下式计算:t=PD/(200σxη-1.2P)cosθ+C式中:t——锥体最小壁厚,mm;P——设计压力,kg/cm~2;D——扣除腐蚀裕度后的简体内径,见下说明,mm;σ——材料的抗拉强度极限,kg/mm~2;x——材料强度限安全系数的倒数,对普通钢材x=1/4;屈强比在70%以上的材料,取σx 为材料屈服限的1/2.5;η——焊缝系数;C——腐蚀裕度,mm;θ——圆锥顶角的一半,见图。以上为正圆锥的公式。当为偏圆锥时,可取管束中心到圆筒体上部的内壁作为D/2,以此所得之D 代入上式。即是以小端中心线作为新的正圆锥的中心线,然后从正圆锥求出壁厚。     

《化工设备设计》1991年总目录

期21114即昭胎31 36 1 7 1118汉盯29器35盯器401922邵17始17韶15设计计算 利用PVRC新垫片常数计算法兰连接最佳螺栓力 型槽绕带式厚壁圆筒的轴向应力分析 圆柱壳环焊缝区段的强度及稳定性 内压椭圆筒壁厚的简化计算法 ,薄挠性管板的分析 框架中带裙座塔的强度及挠度计算 螺旋提开器提开量公式的探讨 渣桨泵同地串联在输送高浓度浆体中的应用 二元拉格朗日插值方法在钢制压力容器软件包中的应用 祛兰接头计算(DIN2505一1986草案)(译文) 对外压锥形封头设计中几个问题的分析 正交各向异性玻璃钢厚壁圆筒受内压作用时筒壁应力的计算 高塔设…     

压力容器与管道耐腐蚀可靠性理论与方法

分析认为 ,钢制压力容器与压力管道的最大腐蚀深度属于 型极大值分布。建立了腐蚀裕量、腐蚀剩余寿命与腐蚀速率及变异系数、设计年限、可靠度之间的定量关系 ,得到了确定腐蚀裕量与腐蚀剩余寿命的计算公式。     

备用天然气管道剩余寿命研究

采用美国改进的B31G准则对腐蚀备用管道剩余强度进行了计算,腐蚀管道的最大安全压力为14.14 MPa,腐蚀管道的爆破压力18.63MPa,最大腐蚀深度为8.636 mm,最小允许剩余壁厚1.364 mm。根据改进的B31G准则最大腐蚀深度应修正为8 mm,最小允许剩余壁厚2 mm。腐蚀管道剩余寿命计算采用局部腐蚀计算模型,最大允许缺陷深度H_(max)=6.1 mm,最小允许剩余壁厚为5.49 mm,管道设计压力为7.0 MPa腐蚀管道的剩余寿命为4.84年。若设计压力降至5.0 MPa和3.0 MPa时,在现场堆放年限为6.91和7.5年就完全报废。根据最大腐蚀深度将管道降级为实际壁厚8.3 mm来使用,则计算出降级使用后的管道使用年限为15.8年。     

渤海某海底管道内部腐蚀状态评估

渤海某海底油水混输管道不具备内检测条件,为了解该管道内部腐蚀状况,需要识别出管道内部腐蚀风险因素,进一步预测管道的内部腐蚀程度。通过腐蚀风险因素筛选,管道内部腐蚀风险主要为C O2腐蚀,Cl-的存在对腐蚀具有一定的促进作用。通过腐蚀速率预测,自投产日起至今管道最大壁厚损失为1.64mm,腐蚀深度为12.9%。考虑维持现有状态运行,3年后和5年后的最大壁厚损失均未超过设计腐蚀裕量（3 mm）,管道暂时能安全运行。预测管道入口端腐蚀风险高于出口端。     

预测压力管道腐蚀剩余寿命的可靠性方法

分析认为压力管道的腐蚀最大深度符合I型极大值分布 ,建立了腐蚀剩余寿命与腐蚀速率及变异系数、腐蚀裕量与可靠度之间的定量关系 ,得到确定腐蚀剩余寿命的计算公式。利用实测统计数据进行实例计算 ,结果表明 :本文方法比现有腐蚀剩余寿命计算方法更科学和更合理。     

玻璃钢贮罐及有关工程设计资料

一、玻璃钢贮罐壁厚计算 贮罐壁有薄壁平板、元板、元锥和球形薄壳五种类型。均布载荷时,壁厚计算公式及玻璃钢的安全系数分别叙述如后。 公式中采用如下符号: D——直径(毫米); E——弹性模量(公斤/毫米~2); H——元筒高度(毫米); Y——液体高度(毫米); a——长边长度(毫米);     

高压厚壁圆筒设计准则的可靠性分析

结合可靠性设计和概率设计理论，考虑了设计参数（压力，径比及材料机械性能）的不确定性，应用不同的强度设计准则，建立相应失效极限状态方程，对高压厚壁圆筒在相同设计工上可靠性进行计算和对比分析，并对各种设计参数不同强度设计准则下敏感性进行分析，本文结论对高压壁厚圆筒设计具有较为重要的参考价值。