格栅填料在造气洗涤塔和脱硫塔的应用

简述了江苏恒盛化把有限公司合成氨装置造气工艺流程和脱硫工艺流程;论述了造气洗涤塔和脱硫塔采用格栅填料等塔内件的应用情况。结果表明,造气洗涤塔出口气体温度可降低5～7℃,造气系统阻力下降11%,压缩机吨氨电耗降低6.5 kW.h,年节电200万kW.h;脱硫塔脱硫效率提高5%～10%,且当原料煤含硫量较高时也不堵塔。     

脱硫系统双塔改造总结

0 前言 山东恒通化工股份有限公司化肥厂半水煤气脱硫采用常压栲胶法。由于造气污水凉水塔冷却效果差和污水悬浮物含量高，造气洗气塔对半水煤气的洗涤和降温效果差，致使脱硫塔进口气体夹带粉尘、焦油等杂质，污染脱硫液．力口之现有装置再生效果不好，溶液悬浮硫偏高，导致整个工况不能满足生产需要；而且近年来原料煤供应紧张，价格持续上涨，优质低硫煤难购，给降低成本增加了难度。     

脱硫系统改造小结

河南平顶山飞行化工（集团）有限责任公司二期脱硫系统是由富氧连续制造的半水煤气通过洗涤塔后，直接进人脱硫塔。由于洗涤塔设计偏小及近年来原料发生变化，半水煤气中焦油、灰尘、有机硫及杂质含量偏高且不稳定，致使脱硫系统随着造气原料的变化而波动，给生产带来很大的影响。为此，对脱硫系统进行了相应的改造：     

填料—旋流板复合脱硫塔的设计与应用

以煤焦为原料造气的合成氨生产中,变换气脱硫是必不可少的净化工序。而中型氮肥厂的脱硫塔,多数企业原设计为木格填料,该塔型易堵,对生产影响较大。许多企业在改造脱硫塔结构方面做了许多工作,如改为半空塔、空塔、浮阀塔、湍球填料塔、旋流板塔、塑料环填料塔等等。塑料环填料气液接触好,脱硫效率高,但易堵难清洗;而旋流板由于开孔面积较大,不易堵,阻力小,但脱硫效率相对较低。基于此特点,若能将二者有机结合起来,则可扬长避短。我公司净化老系统１＃、２＃变脱塔原为塑料环填料塔,单塔规格为２６００ｍｍ,Ｈ２４０５０ｍ…     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

栲胶法脱除重油造气中硫

我公司采用重油造气制合成氨,脱硫系统操作压力在3．0MPa左右。自投产以来,原料气净化一直使用ADA脱硫,该脱硫方法最大缺点是易堵塔堵管,因而我们采取空塔吸收。空塔吸收效率低,随着生产负荷加大,不能满足生产要求。同时,因为堵管堵塔,不仅影响吸收效率,而且影响生产负荷增加,严重时被迫停车清塔,一度成为制约我公司生产的瓶颈。     

常压脱硫系统改造小结

我公司2001年原料“油改煤”后常压脱硫系统采用栲胶法脱除半水煤气中的H2S，设计出脱硫塔气体中的H2S含量为100～200mg／m^3，溶液悬浮硫含量在1．5g／L以下。在实际生产过程中出现了出塔气H2S含量超标、溶液悬浮硫高、塔阻力大、再生硫泡沫难于形成和浮选困难、再生喷射器效果不佳、系统腐蚀严重等问题。后来通过优化工艺操作及设备改造，使问题得到了解决。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

固定床常压间歇气化半水煤气脱硫工艺选择的探讨

介绍了固定床气化半水煤气脱硫工艺,对比了气柜前脱硫和气柜后脱硫的优缺点,分析了脱硫装置运行的阻力,提出了半水煤气脱硫系统工艺配置的优化方案。结果表明:1宜采用空塔喷淋技术,应控制脱硫工段阻力降不超过3kPa,保证造气压力在合理的范围内;2气柜前脱硫具有工艺流程简单、节能降耗的特点,可作为新建固定床造气装置的优选方案。     

RTS脱硫技术及应用

我公司合成氨生产能力为180kt／a，原采用重油气化炉制气，2000年改为富氧连续气化炉制气，2003年改为恩德粉煤气化炉制气。随着原料路线的改变，煤气中硫含量及其他有机物成分的变化使变换气脱硫系统出现了很多问题。变脱系统有3套，原采用改良ADA法脱硫，1套为高塔再生，2套为喷射再生，脱硫塔为鼓泡塔结构。[第一段]     

脱硫装置的改造及运行效果

山东青岛昌华集团公司是一个醇氨生产能力200kt／a的尿素生产企业。1998年“8·13”尿素装置开车，配套的半水煤气脱硫是φ4000mm×29000mm的脱硫塔，内装两段规整填料，和老系统的脱硫塔并联生产。从1999年起脱硫系统经常出现问题：1年扒3～4次塔，且脱硫效率低下，仅为80％～90％。2000年以后，随着原料煤的供应紧张，煤质逐渐变差，     

"三气"并流脱硫系统存在的问题及改进

我公司二期“8·13”工程造气系统采用富氧连续制气，由于富氧炉供气不足，于是补充了部分间歇造气炉生产的半水煤气。2004年底，我公司与平顶山市焦化公司合作，引入焦炉气经非催化转化制合成氨原料气。这样，就形成了3种半水煤气并流进入脱硫系统。脱硫系统原设计采用栲胶脱硫，由于各种气体流量变化较大，引起进入脱硫系统半水煤气成分变化较大，使脱硫系统吸收、再生及硫回收工序出现了很多问题。我公司通过几年来的不断探索，找到了一些解决方法，现总结如下，供同行参考。[第一段]     

半水煤气栲胶法脱硫问题及解决办法

我公司新系统年产合成氨 1 2 0kt、尿素 2 0 0kt。造气以煤为原料 ,气体脱硫采用栲胶法 ,溶液再生采用自吸空气喷射再生。新系统自 1 999年元月一次开车成功以来 ,栲胶脱硫系统在充分发挥其诸多优点的同时 ,也暴露出了一些问题。针对这些问题 ,工程技术人员分析原因、制定对策 ,进行技术改造 ,取得了良好的效果 ,现介绍如下。1　半水煤气脱硫塔堵塔栲胶法脱硫虽具有不易堵塔的特点 ,但并非不堵塔。 2 0 0 0年 9月 ,公司因半脱塔阻力升高(最高升至 1 7640Pa) ,系统不得不减量生产。 9月下旬 ,系统停车对填料进行清洗 ,清洗中发现半脱塔上段…     

无填料喷淋式高效脱硫塔在脱硫系统的应用总结

山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂目前拥有Φ2800mm、Φ2650mm固定床造气炉共27台,使用的原料煤有阳泉块煤、小粒煤和型煤、阳城煤、晋城煤等。随着优质无烟块煤供应的日趋紧张,后逐渐掺烧高硫劣质煤或型煤,煤气中H2S含量不断攀升,脱硫塔堵塔频繁出现,原有的脱硫系统已很难满足现有生产需要。     

常压脱硫系统克服阻力方法讨论

常压脱硫系统克服阻力方法讨论刘庆华（安阳化肥厂情报室河南安阳县，４５５１３３）我厂是年产８万吨合成氨，１３万吨尿素的中型氮肥厂。半水煤气采用常压脱硫，脱硫流程是：来自造气工段的半水煤气，在常压条件下，通过脱硫塔，与塔内脱硫溶液进行传质，半水煤气中的Ｈ...     

我厂半水煤气脱硫塔改造

三原半脱系统简介我厂半水煤气脱硫塔原设计为改良ADA法脱硫，该方法脱硫效率高。但脱硫剂价格昂贵，脱硫溶液中硫颗粒较大，易形成单质硫的沉积，堵塔现象时有发生。由于积硫，半脱系统阻力骤升，有时甚至超过9800Pa，致使合成压缩机不能正常运行，每年因此而被迫停车2～3次，每次停车需用24／J＼时左右进行清塔处理。1990年我厂改为拷胶法脱硫。但因我厂造气用原料焦为乌海土焦，其含硫量较高，气体中H。S含量一般为4～6g／m'左右，高时可达7～8g／m'。中氮厂家一般H。S含量在2g／m'以下。脱硫塔出口H。S过高，造成中变催化剂中毒，…     

变脱改造及运行小结

我厂以煤为原料生产合成氨，整个系统分原料、水汽、造气、净化、合成五个工段。净化工段的原料气流程：2．IMPa半水煤气一半脱塔一中变炉一变脱塔一COz一次吸收塔、ZnO脱硫槽、低变炉十CO。二次吸收塔一甲烷化炉一出工段。其中，半水煤气、变换气脱硫采用改良ADA加压脱硫工艺。ADA脱硫效率高、溶液无毒，硫回收率高，缺点是脱硫塔容易堵塞。长期以来，变脱塔填料段硫堵是制约合成氨系统长周期稳定运行的主要因素，一般运行仅3个月左右。在运行后期，常发生带液现象，污染脱碳系统，操作较困难，影响尿素生产。为此，我厂在1993年大修…     

碳化原料气用活性炭精制脱硫

我厂以高硫煤为造气原料煤,含硫量为2～4％,半水煤气中H_2S含量为7～10毫克/米~3。过去我们只采用氨水液相催化法进行二次脱硫,在变换前用二个喷射塔和一个湍动塔串联第一次脱硫,变换后又用一个喷射塔二次脱硫,二脱后气体中残余的H_2S在碳化工段     

喷射器—空塔脱硫的改造与生产实践

一、空塔脱硫生产状现我厂以重油为原料,年产6万吨合成氨生产装置的脱硫工序,采用改良ADA法脱除变换气中的硫化氢气体。其气体流程:变换气经脱硫塔前分离器,从脱硫塔底侧入塔,变换气自下而上与塔内喷头喷啉下来的     

干湿法脱硫应用小结

我厂是年产两万吨合成氨厂，以固体晋城煤为原料制气，为了降低成本，提高经济效益，1995年采取了干湿串联法二级脱除硫化氢的新工艺，节能降耗达六十余万元。1现状分析原来我厂采用湿法稀氨水脱硫，动力消耗大，系统阻力高，压缩机一段易堵，影响生产时间长；1985年改用活性炭脱硫，但不能脱除高浓度硫化氢，且易饱和，再生频繁，1995年为了克服上述弊病，我们采取了双联兼并法脱硫新工艺，效果明显。2工艺流程3设备自制脱硫管公一1600，H—1200O自制冷却塔自一1400，H—846O自制净氨塔由一145O，H一115O0脱硫泵Q一20Om／h自制脱硫罐必…