重油催化裂化沉降器结焦原因分析

分析了重油催化裂化沉降器结焦的原因，认为反应油气中含有催化剂颗粒以及油气中重组分的冷凝是沉降器结焦的物理原因，而重芳烃、胶质、沥青质的高温缩合则是沉降器结焦的化学因素。因此，防止沉降器结焦的关键是抑制油气重组分的冷凝和减少油气在沉降器内的停留时间。     

重油催化裂化装置结焦的原因及对策

介绍了重油催化裂化装置反应和分馏系统设备结焦的原因和采取的对策。控制合适的操作条件，在大油气管线进分馏塔入口处增加蒸汽环管，可以有效防止结焦。分馏系统加注油浆防垢刑及控制合适的外甩油浆量和分馏塔底温度，可以有效防止结焦。这些措施取得了较好的效果，使装置连续运行时间达到730d。     

重油催化裂化装置沉降器顶旋风分离器升气管外壁结焦原因的流动分析

在蜗壳式旋风分离器环形空间流场测量和分析的基础上 ,分析了重油催化裂化装置沉降器顶旋风分离器升气管外壁 0°～ 90°～ 180°(以入口处为 0°)部位结焦的原因。由于进口气流在升气管外壁的绕流流动以及和内部环流的交汇作用 ,在升气管管壁表面形成了低速的“滞流区” ,并在0°～ 90°～ 180°部位形成了顺压力梯度的附面层 ,部分细小颗粒或液滴在环形空间二次涡的作用下被输送到升气管外壁表面 ,沉积在该附面层内 ,具有结焦倾向的油气组分与催化剂细颗粒发生结焦反应 ,焦粒逐渐长大形成月牙状焦块     

催化裂化沉降器结焦的原因及对策

中国石油天然气股份有限公司抚顺石化分公司石油二厂1．5Mt/a重油催化裂化装置自2000年8月开工以来，沉降器内结焦严重，影响了装置的长周期运行。当沉降器内结焦达到一定程度时，如果因其它原因导致切断进料，焦块就会脱落，出现催化剂循环不正常或根本不能建立催化剂循环的现象，被迫停工处理。在分析结焦部位和结焦结构形态。以及大量操作数据的基础上，找出了沉降器内结焦的原因，并提出了相应的对策。     

不同结构的重油催化裂化装置结焦的原因分析及防止措施

分析了中国石化洛阳分公司两套不同结构的重油催化裂化装置结焦的原因，并介绍了所采取的防止结焦的措施及效果。     

沉降器结焦及控制技术

本文分析了重油催化装置沉降器结焦的原因，并针对九江石化总厂催化装置沉降器结焦的具体情况，提出了解决结焦问题的技术措施。     

催化裂化装置沉降器防结焦技术的研究与应用

近年来,针对催化裂化装置结焦问题开展了多种形式的技术攻关,取得了较好的成果,目前油浆循环系统和反应油气管道及分馏塔底的结焦问题得到了有效解决,但沉降器旋风分离系统和沉降器顶部的结焦问题依然比较突出,影响催化裂化装置的长周期运行.文章以多家企业催化裂化装置沉降器结焦现象和特点为研究对象,结合沉降器结焦机理和结焦防治技术的...     

催化裂化装置沉降器结焦及预防措施

中国石油塔里木油田公司塔西南石化厂15×10^4t／a催化装置自2004年11月开工以来,提升管、沉降器及油气线内结焦严重,影响了装置的长周期运行。当沉降器结焦达到一定程度时,如遇切断进料,就会出现焦块脱落、催化剂循环不正常或根本不能建立催化剂循环而被迫停工处理;油气线结焦严重时,油气管线压降高,严重影响安全生产。结合生产实践．分析结焦部位和焦块结构形态,找出沉降器内结焦的原因,提出相应的对策,已在装置运行中取得了良好的效果。     

催化裂化装置沉降器结焦与防治对策

通过对催化裂化装置沉降器结焦原因分析,提高对结焦问题的再认识,认为反应油气中存在未气化和未转化的重油组分以及从汽提段汽提出来的"软焦炭"都是沉降器结焦的主要前身物。提出了抑制和减缓沉降器结焦的对策:合理设计原料雾化系统并与提升管优化匹配,最大限度消除"液雾生成区";采用降低油剂接触前催化剂温度来提高催化剂循环量,建议催化剂温度不小于630℃;合理应用高油剂混合能量技术以实现"大剂油比、强返混、短时间接触"的操作模式;合理控制反应深度,控制油浆密度(20℃)大于1 050 kg/m3时不回炼,降低反应油气中重油(油浆)组分含量;建议适宜的汽提段操作温度为500℃,进一步促进待生催化剂上携带的重质烃类转化。通过有效地采取上述措施,对抑制和减缓沉降器结焦能够起到积极作用。     

RFCC沉降器内油浆重组分结焦反应过程实验模拟

 利用自制的热转化生焦实验装置和热重分析仪,考察了反应条件和油浆的性质对油浆重馏分热转化生焦的影响。结果表明,n(H)/n(C)原子比、残炭值、结构族组成等性质对其生焦率的影响要远大于反应时间、反应温度和油浆中催化剂含量等反应条件的影响。油浆中重组分馏分沸点的高低不能有效反映其生焦倾向,而重组分中的沥青质和胶质是生焦的主要前驱物,其芳碳率与生焦率有较好的线性对应关系。改变沉降器的操作条件可以缓解沉降器的结焦程度,但防止结焦的根本途径是通过调节主提升管的反应条件,从而减少进入沉降器内的油气中的结焦前驱物和沥青质的含量。     

重油催化裂化进料高效雾化喷嘴

就重油催化裂化装置所采用的高效雾化喷嘴的作用、影响因素、类型及结构特点进行了简要的描述，以供重油催化裂化进料段的设计参考。     

催化裂化装置油浆系统垢质的形成及抑制途径

介绍催化裂化装置油浆系统垢质形成的机理,分析油浆系统垢质的来源,结合催化裂化装置运行的实际情况提出抑制结垢的措施。催化裂化油浆垢质主要由催化剂、焦炭及少量金属化合物组成,主要来源于油气管线内结焦,其次是油浆在分馏塔塔底河循环过程结焦以及催化剂的沉积。通过稳定装置的运行条件、防止油气管线的垢质带入油浆循环系统、添加油浆阻垢剂减缓垢质生成等措施可以抑制结垢。     

催化裂化装置沉降器藏量失灵原因分析及改进

针对青岛石油化工有限公司1．4Mt／a催化裂化装置沉降器藏量失灵以及汽提段上部密度大幅度波动的现象,对待生催化剂塞阀以及沉降器藏量的测量进行了考察分析。通过采用改变沉降器藏量正压室引压点位置的措施解决了待生催化剂塞阀误动作以及汽提段上部密度大幅度波动的问题,达到了平稳操作的目的。     

RFCC沉降器内油浆重组分结焦反应过程的实验模拟

利用自制的热转化生焦实验装置和热量分析仪,考察了反应条件和油浆的性质对油浆重馏分热转化生焦的影响.结果表明,油浆的n(H)/n(C)、残炭值、结构族组成等性质对其牛焦率的影响要远大于反应时间、反应温度和油浆中催化剂含量等反应条件的影响.油浆中重组分馏分沸点的高低不能有效反映其生焦倾向,而重组分中的沥青质和胶质是生焦的主要前驱物,其芳碳率与生焦率有较好的线性对应关系.改变沉降器的操作条件可以缓解沉降器的结焦程度,但防止结焦的根本途径是通过调节主提升管的反应条件,从而减少进入沉降器的油气中的结焦前驱物胶质和沥青质的含量.     

SVQS和MSCS技术在重油催化裂化装置上的工业应用

中国石油大庆石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置存在沉降器结焦严重的问题,制约装置长周期运转、生焦率偏高的问题,对提升管出口油气分离系统和汽提段进行分析,得出沉降器结焦的主要原因为：反应器粗旋风分离器升气管开放式布置、没有预汽提设备等使油气在沉降器中停留时间过长,导致结焦;汽提段结构存在缺陷,未根据油气存在状况针对性地采用不同的汽提技术。采用中国石油大学(北京)开发的SVQS油气快速分离系统和MSCS高效组合汽提技术对装置进行改造,标定结果表明,与改造前相比,改造后轻质油收率增加3.46百分点,液体收率增加1.44百分点,焦炭产率降低1.43百分点,装置能耗降低41.5 MJ/t。     

加氢反应器焊接热裂纹原因分析及修复

在对某炼油厂加氢反应器进行首次检验时,发现其筒体环焊缝外部出现裂纹,通过化学成分、金相、硬度分析等方法确定裂纹的性质是焊接热裂纹,对裂纹进行修复处理。     

重催装置YL型烟机轮盘榫齿裂纹的技术分析

重油催化裂化装置烟机转子由于叶片冲刷进行修复，在修复前的检查中发现轮盘榫齿有多处裂纹和冲刷沟槽，通过对轮盘材质、外观、断口及显微组织的技术分析，发现这些裂纹是原材料制造中遗留的原始缺陷造成的，并不是在轮盘使用过程中产生的。通过激光熔敷的方法进行修复，避免了该转子的过早报废。     

MTBE装置醚化反应器漏剂原因分析及对策

介绍岳阳兴长石化股份有限公司60 kt/a MTBE装置,在生产过程中醚化主反应器内构件受损出现催化剂泄漏情况,催化剂随物流漏至催化蒸馏塔提馏段与塔釜,导致塔内MTBE组分发生分解反应,影响MTBE产品质量。通过分析原因,并采取相应措施,使问题得到解决。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.