水辅助注射成型技术的发展与应用

介绍了水辅助注射成型技术的工艺过程与方法 ,深入分析了水辅助注射成型的主要特点 ,比较了水辅助注射成型与气体辅助注射成型的主要差别 ,最后指出了水辅助注射成型技术的应用范围与前景     

水辅助注射成型保压过程的数值模拟研究

基于Hele_Shaw流动模型,采用黏性可压缩非牛顿流体基本方程,建立了水辅助注射成型保压过程的数学模型,并采用有限元/有限差分法对一具有梯形水道的薄壁平板零件保压过程中的浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布进行了数值模拟研究,并与传统注射成型进行了对比,验证了水辅助注射成型的优越性。     

水辅助注塑工艺介绍

介绍了新型注塑技术——水辅助注塑工艺的基本工艺原理和工艺过程,介绍了利用可视化研究方法观察水辅助注塑成型过程中熔体和水流在型腔的填充过程。在实验室中用锁模力为800 kN的常规注射机配备水注射辅助单元进行试验,所用注射材料为半结晶状态的聚丙烯。为了研究水辅助注射中熔体和水的流动特征,特别设计了一个可视化的模具应用于这项研究。一台高速的摄像机用来记录模腔填充的过程,长方形型腔配置3种不同的流道几何布局:平面流道、一个平面带2个不同高度的台阶、一个平面带有对称的肋板。观察和研究了充模过程中水辅助和聚合物的相互作用以及水的推展过程。     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

气体辅助注射成型装置

介绍了气体辅助注射成型原理和应用范围,设计了可分段控制高压氮气冲入高聚物溶体的气体辅助注射成型实验装置,以推动气体辅助注射成型技术在我国塑料制品行业的广泛应用。     

气体辅助注射成型与模具设计

在普通注射成型技术基础上发展起来的气体辅助注射成型技术具有广泛的应用前景。由于其所具有的一些优点，是中大型塑件成型技术发展的方向。该文介绍了气体辅助注射成型的原理和成型的要点，以及气体辅助注射模具设计的要点、应该注意的问题和原则。     

气体辅助注射成型CAE模型分析与网格生成技术

基于对三维实体流动模型的分析,研究了3D气体辅助注射成型CAE中面网格生成的过程及其关键技术,指出2．5D广义Hele-Shaw模型分析方法是薄壁件气体辅助注射成型3D实体流动模拟中适用性强,数值收敛性较好,且能满足CAE快速分析的实用技术。从此技术得到的shell和beam单元是进行气体辅助注射成型前处理,并进行CAE准确预测分析的重要手段。     

基于中面模型和三维模型的气辅注射成型数值模拟及物理实验研究

在研究2.5维模型和三维模型等注射成型数值模拟技术的基础上,采用MoldFlow模流分析软件就同一气辅塑件分别进行了基于中面模型和三维模型的气体辅助注射成型数值模拟,并进行了物理实验研究。通过对模拟分析结果和实验结果的对比分析,表明基于中面模型的模拟结果需要较高的熔体预注射量,并且夸大了气指缺陷的程度,模拟结果与物理实验结果的偏差较大。而基于三维模型的气体穿透情况及气指缺陷情况都与物理实验结果吻合的较好,在很大程度上真实、可靠地预测了塑件的成型过程,满足了指导生产的需求。     

外部气体辅助注射成型技术研究进展

分析了外部气体辅助注射成型技术近年来在国内外的发展情况,包括该项技术中材料选择、进气方式、模具设计以及工艺参数等因素对制品成型质量的影响,展望了外部气体辅助注射成型技术的发展趋势。     

气体辅助注射成型技术在汽车内饰件上的应用

介绍了气体辅助注射成型技术的原理和应用,分析了汽车尾门饰件结构,并对其进行优化设计。对尾门饰件进行了气体辅助注射成型模设计。生产实际表明,采用气辅成型技术,在结构上解决了采用传统设计方法难以解决的结构难题,减轻了产品重量,降低了产品成型后的翘曲变形,提高了产品表面质量。     

超声波测厚时管件夹层缺陷的判定

对使用超声波法在剩余壁厚检测过程中管道夹层等缺陷的筛选进行了分析及讨论.采用网格测量法与分布测量法相结合的方法进行数据分析,即使用网格法测量(测量间距为1 mm),对测得数据使用3维图像模拟厚度分布;然后对厚度变化进行分析,对存在问题的位置选样进行金相分析,确定被检部位出现问题的原因;最后对该方法的拓展应用进行了讨论.     

阀体的锻造工艺改进

针对阀体锻造后存在的质量问题如裂纹、端面缩孔、折叠以及参差不齐等缺陷进行分析讨论,认为:在锻造过程中,由于阀体锻件端面温度比较低,截面变化比较大,材料的分配不够合理,导致了金属流动困难是造成质量问题的主要原因.通过对其进行工艺改进--即采用"两个一连"的锻造工艺,之后拔出中间圆棒部分,再用气割的方法将其一分为二.工艺改进后,用料减少了,原来存在的裂纹、缩口、以及接头处参差不齐的质量问题得到了彻底地解决,实验证明本方案是一种切实可行的好方法.     

逆向工程技术及其实物反求应用

阐述了逆向工程的基本内容及关键技术，提出了一种简便实用的反求手段，对凸轮实物进行了三维重构，提出了逆向工程需要重点解决的问题。     

基于MasterCAM四轴刀路设计的问题与对策

探讨MasterCAM四轴刀路设计中出现的常见问题,介绍其他CAM软件中不多见的四轴粗加工解决方法,对四轴定向刀路设计中容易忽视的刀轴平面设置问题、不同版本下四轴刀路仿真存在的问题、曲面加工时表面质量不良问题等进行分析,并提出相应的处置对策。     

一种有效加工筒环类零件夹具的优化

指出某种加工筒环类零件(壁薄、外观和尺寸精度要求高)夹具在实际应用中出现的问题,针对这些问题,提出该夹具的优化方法;并对该整体式夹具进行改进,设计一套整体镶拼式夹具,说明其优点、加工可行性和适用性。     

基于百度的模具经验性知识搜索语言研究

以模具行业为背景,针对模具设计制造过程中出现问题时搜索解决方案的过程,提出了几种问题处理框架,通过对用户的搜索条件进行预处理,再通过百度搜索引擎的搜索方法,实现垂直搜索引擎的部分功能,提高搜索结果的准确度。提出了几种问题处理方法,并通过试验进行了比较,取得了较好的搜索效果。     

多工位精密级进模排样设计的研究

介绍了多工位精密级进模排样的基本方法 ,分析了在排样过程中可能出现的质量问题 ,以及解决这些问题的对策     

精度焊接生产线规划

分析了精度焊接产品及其特点，提出精度焊接生产线规划的4个关键问题：广义工艺规划、生产规划、生产线布局及精度焊接的多元质量控制规划；针对各关键问题讨论了精度焊接生产线规划阶段的相应对策。根据精度焊接生产线规划的要求，提出了结合虚拟制造技术和现代优化算法的集成规划方法，并建立了相应的规划仿真环境，时精度焊接生产线规划具有参考价值和指导作用。     

中厚板材超声波自动探伤方法研究

围绕困扰中厚板超声波自动探伤的几个问题进行探讨。结合实际，优化板材扫查方法，阐述多晶探头的原理和特性，提出综合利用相关抗干扰法和全波数据采集法提高系统的抗干扰能力和免误报水平。该研究侧重于解决实际问题的方法和技术上的创新。