不锈钢换热管U形部位开裂分析

针对某石化厂换热器运行较短时间后多根换热管U形部位出现环向开裂的现象,在开裂换热管开裂部位与远离开裂部位分别取样,通过宏观检查、光谱分析、显微硬度分析、金相分析、断口扫描电镜形貌和能谱分析,得出该换热管的开裂原因为:换热管在含氢环境下,产生大量氢致马氏体,导致产生氢致裂纹;裂纹在扩展的过程中,S、Cl~-及非金属夹杂物的存在对开裂起到了一定的促进作用,最终发生开裂。     

高压地下储气井进气口开裂原因分析简

采用材质分析、金相检验、断口微观分析等方法，对某燃气公司调峰站高压天然气地下储气井进气口开裂原因进行了分析和研究，结果表明，由于采用了淬硬性强的2Cr13钢管，导致焊接过程中产生了原生裂纹，在较高的工作应力及残余应力的共同作用下，原生裂纹发生了扩展，造成了开裂失效。     

氧化反应塔不锈钢气相管裂纹成因分析

对某希罗氧化反应塔不锈钢气相管开裂部位现场取样,通过化学成份、力学性能、金相、断口分析等检验检测手段进行综合分析,结果表明裂纹成因是硫化物引起的应力腐蚀开裂。     

干气压缩机入口缓冲罐接管焊缝泄漏分析及处理

研究了某公司干气回收装置干气压缩机入口缓冲罐接管焊缝开裂泄漏的问题，通过对开裂的接管焊缝进行了切割取样，进行化学成分分析、宏观观测、拉伸试验、冲击试验、金相检验和裂纹附近各区域的硬度检测，结果表明接管材质满足标准。结合活塞式压缩机工作原理，确认该压缩机正常运行中气路管线振动较大，泄漏点的开裂是受应力引起的疲劳裂纹。裂纹部位存在交变应力，这种振动和交变应力促使缓冲罐接管角焊缝开裂。针对管道振动形态采取了多种手段进行减振处理，处理后振动幅值下降了56%，大大降低了干气泄漏着火的风险，满足了装置安全平稳运行的要求。     

某石化乙烯管道不锈钢法兰开裂原因分析

某石化乙烯管道在耐压试验过程中，由于不锈钢法兰存在裂纹导致泄漏，为保证后续安全生产，有必要进行法兰开裂失效分析。通过法兰基体化学成分光谱分析、力学性能测试，法兰裂纹区域金相观察、断口形貌及腐蚀产物分析、晶间腐蚀试验，对法兰开裂原因进行了研究。结果表明：焊缝附近的不锈钢法兰在焊接时发生敏化作用，在后续腐蚀介质作用下发生晶间腐蚀。采用法兰固溶处理、焊后热处理的措施，可以有效避免焊缝附近法兰的开裂。     

某吸收塔内壁开裂分析

某炼油厂重油催化裂化装置稳定吸收系统的吸收塔C-2301在渗透检测时,发现内壁存在大量的裂纹。为分析裂纹产生的原因,通过在内壁表面裂纹部位取样,进行金相分析、断口分析、腐蚀产物分析和化学成分分析等方面的综合分析,结果表明吸收塔裂纹主要为停工时期的连多硫酸应力腐蚀开裂,同时存在运行过程中的应力腐蚀开裂。内壁复合层焊缝质量差、焊接工艺不规范是造成吸收塔开裂的主要原因。     

化工管道弯头开裂失效原因分析

通过对施焊时开裂的20钢弯头试样的裂纹宏观形貌观察、材料的化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验等理化检验,并结合弯头的热推加工工艺进行失效分析。结果表明,该弯头产品存在原始裂纹,本次施焊过程造成贯穿性裂纹是由于原始裂纹受热扩展所导致的二次开裂。     

某生产井旁通管断裂失效分析

采用宏观分析、力学性能、化学成分分析、金相分析、断口分析等表征手段,对某生产井旁通管的断裂原因进行了分析。结果表明:该旁通管材质符合L80钢的技术要求;旁通管螺纹连接部位未完全啮合,容易造成该处应力集中;同时,螺栓表面存在脱碳现象使材料表面弱化,大幅降低了其疲劳强度,易在振动的环境中产生疲劳裂纹。在下放过程中存在瞬间强应力作用,裂纹从旁通管的裂纹源开始扩展,使旁通管管壁局部首先开裂,在持续应力的作用下从裂纹源区沿管壁一侧沿螺纹延伸方向快速扩展,最终使油管完全断开。     

锆材管件的失效分析

某化工企业装置中,其锆材(Zr702)管件在生产过程和停车检修时均发现裂纹,并且裂纹已经贯穿管壁。根据对出现裂纹的管件进行断口分析和能谱分析可知,锆管的开裂是沿晶开裂。引起锆管开裂的因素包括力学因素、焊接因素以及温度、介质因素等。     

储罐底板裂纹缺陷案例分析

设备的防腐蚀管理是实现预期的设备全生命周期、降低设备风险和提高可靠性的重要环节，尤其是应用在有毒有害、易燃易爆、高温高压或液态烃介质环境的设备，一旦出现严重的腐蚀泄漏或开裂，将出现事故风险。某炼厂的轻污油储罐在检修中发现罐底板有大量裂纹，因该储罐介质高含硫和硫化氢，其腐蚀机理存在多种可能。为了确定其裂纹产生机理并有针对性地实施预防与维修策略，对裂纹处的腐蚀产物进行扫描电子显微镜观测、能量色散X射线光谱分析及金相组织分析等方式，通过数据比对确定腐蚀产物及裂纹种类，比对氢鼓泡、氢致裂纹、硫化物腐蚀开裂及应力导向氢致开裂的机理特征，最终判断出储罐裂纹的成因并制定应对策略，补足设备风险短板。     

不锈钢换热管开裂原因分析

在某不锈钢换热管的开裂部位与完好部位分别取样,进行宏观检查、光谱分析、力学性能分析、金相分析、断口形貌和能谱分析。结果表明:换热管外壁在含H+、Cl-环境中近外壁区域组织发生劣化,同时在换热管内外压差引起的膨胀应力的共同作用下,外壁产生氢致裂纹;裂纹在扩展的过程中,伴随的Cl-应力腐蚀开裂起到了一定的促进作用,最终发生破裂。     

天然气球形储罐开裂原因分析及防治

对天然气球罐的开罐检验中发现一组裂纹,通过对开裂区域的硬度测试、开裂内部腐蚀产物分析及结合天然气气质分析报告。该开裂是有湿硫化氢介质引起的应力腐蚀开裂。针对该开裂产生的原因提出了安装时的要求和开罐检验中的重点检查部位。     

甲醇闪蒸罐封头裂纹产生原因分析

某化工公司在压力容器设备定期检验中,检测出甲醇闪蒸罐封头直边段存在数条贯穿性横向裂纹。通过对封头直边裂纹部位进行PT检测、壁厚测定、硬度测定,结合封头加工成形过程及设备实际运行工况调查,分析得出该部位在含湿硫化氢腐蚀环境中产生应力腐蚀开裂。并针对裂纹产生原因,提出相关改善措施。     

乙烯裂解炉炉管开裂分析

某厂乙烯裂解炉停车检修时,发现横跨段相关炉管开裂,对炉管缺陷部位进行宏观检查、成分分析、金相分析和扫描电镜断口分析,明确裂纹产生的原因,为该类设备的优化设计和稳定运行提供参考。     

氩气球罐裂纹原因分析及修复措施

采用超声检测对氩气球罐内外表面焊缝进行无损检测时，在内表面发现一处超标缺陷，进一步采用TOFD检测技术对缺陷进行定量检测。通过裂纹产生的部位、宏观检验状况、常规表面探伤检测分析延迟裂纹的特性，并介绍裂纹的产生原因和修复措施。     

制氢转化炉集合管加强接头裂纹原因分析及处理

中国石化塔河炼化有限责任公司2#制氢转化炉对流室转化原料预热段出口集合管的加强接头出现了裂纹,导致装置紧急停车。对开裂的炉管进行了有限元分析,分析结果表明：工作时由于炉管与旁边的横梁接触,使加强接头在外壁产生了最大应力,最大应力值为90.3 MPa,此应力高于632℃下材料的许用应力,因此导致炉管开裂。同时,还对炉管开裂位置的母材进行了金相分析,发现开裂位置的母材晶粒粗大,并有碳析出,导致晶界弱化。根据应力分析和金相分析结果,对炉管热膨胀定位方式进行了整改,有效地消除了炉管应力。整改后对裂纹部位进行了打磨、焊接,并在检验合格后再次投用生产。     

预加氢产物蒸汽发生器换热管开裂原因分析

针对某项目中使用S32168不锈钢换热管发生开裂现象,利用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)等技术手段,对开裂的换热管进行了金相组织、元素成分、显微硬度等的分析。经过综合分析：设备高温蒸汽作用下振动造成近管板侧发生变形,产生拉应力,并在S离子、O离子介质作用下,由微小孔蚀裂纹扩展形成H₂S应力腐蚀开裂,最终形成穿透裂纹。同时给出了换热器设计制造方面建议。     

氧气气瓶开裂原因分析

通过宏观检测、化学分析、金相分析、扫描电镜分析等方法对开裂氧气瓶进行了检测,并根据检验检测结果对发生开裂的原因进行了综合分析。结果表明,氧气瓶开裂主要由瓶肩内腔表层折叠裂纹引起,裂纹在设备运行时多次扩展,直至部分穿透导致氧气瓶泄漏。     

载重子午线轮胎胎圈处裂纹扩展的有限元模拟

以ABAQUS软件建立轮胎的二维非线性有限元模型,用断裂力学的方法分析11.00R20载重子午线轮胎胎圈处的裂纹扩展方向。建模时考虑了橡胶材料的非线性和不可压缩性、裂纹受剪切作用后裂纹面的交叠以及裂纹尖端断裂奇异单元的收敛性。胎圈处裂纹开裂通过利用模型计算裂纹尖端单元的应变能密度来模拟,有限元分析得出的充气子午线轮胎胎圈处的裂纹扩展方向与实际胎圈处裂纹开裂方向吻合较好。通过抑制胎体层钢丝帘线的抽出位移来减小胎体帘布层端部橡胶变形是阻止胎圈开裂的关键。     

飞机起落架活塞杆花盘开裂失效分析

某型号飞机的主起落架活塞杆在装配后,发现花盘九个孔之一存在贯穿性裂纹,此时花盘孔处于自由状态,未进行最终装配。为确定开裂的性质和原因,对开裂花盘孔进行了外观检查、断口宏观和微观观察、能谱分析、金相组织检查、洛氏硬度检测及氢含量测试。结果表明:花盘孔裂纹为氢致延迟性裂纹;个别花盘孔挤压应力较大及40CrNi2Si2MoVA钢高强度所导致的高氢脆敏感性,是导致花盘孔氢致开裂的主要原因。