转炉炼钢用锰矿进行直接合金化的热力学分析

利用热力学参数状态图，化学反应等温方程式进行了热力学计算，分析了转炉炼钢过程中用锰矿实现钢的直接合金化的热力学可能性，讨论了渣中（ＦｅＯ），渣量对直接合金化工艺的影响。     

炼钢转炉内锰矿直接合金化

概述了国内外炼钢转炉内锰矿直接合金化的热力学动力学研究和实际操作工艺。该工艺的主要工艺参数是锰矿条件、加入方式、渣量、（ＦｅＯ）、终点〖Ｃ〗、炉渣碱度和吹炼模式．该文还针对攀钢的实际情况提出了建议。     

转炉炼钢过程氧化镍直接合金化的研究

基于某钢厂现场条件,对转炉炼钢过程氧化镍直接合金化冶炼耐候钢的可行性进行了热力学分析,结果表明：铁水中固有的［C］、［Si］、［Mn］、［Fe］等均可作为还原NiO的还原剂元素,在铁水阶段和转炉阶段进行直接合金化是完全可行的。在转炉出钢温度T=1960 K,w（［C］）=0.04%条件下,［C］的还原能力比［Fe］强,镍的回收率可达到99.9%。并在实验室进行了相关的动力学实验研究,1573 K时,在铁水（含碳3%）条件下氧化镍的还原反应速率非常快,15 min后氧化镍还原反应基本完成。     

铬矿熔融还原不锈钢直接合金化的热力学分析

 针对铬矿熔融还原法不锈钢直接合金化工艺中的热力学问题,利用热力学参数状态图、化学反应等温方程式等进行了理论分析和计算,为在转炉中用铬矿实现钢的直接合金化的热力学可行性提供了理论依据。结果表明：转炉内用铬矿熔融还原直接合金化是可行的,且必须外加还原剂;增加渣中(Cr2O3)含量,适当提高碱度,可以降低(Cr2O3)开始还原温度;渣中铬氧化物以(CrO)形态存在时,开始还原温度较低;(FeO)含量越低,(Cr2O3)开始还原温度越低。     

转炉直接合金化冶炼20MnSiV的试验研究

20MnSiVⅢ级高强度钢筋,是我国近几年发展较快的一种新型建筑钢材。新兴铸管集团有限责任公司炼钢厂根据冶炼设备条件,进行了炉钒渣直接合金化冶炼20MnSiVⅢ级钢筋的试验研究。结果表明,转炉钒渣直接合金化冶炼20MnSiVⅢ级钢筋工艺是可行的,经济效益显著,钢的化学成分和力学性能符合国家标准,得到了2钢的力学性能和成分关系的经验公式。     

铝热还原钛氧化物直接合金化机理研究

用热力学计算及动力学变化机制分析的方法,对氧化钛在钢液中的还原行为进行了研究。在炼钢条件下,铝完全可以还原钛矿中的TiO2,粒径为10μm的TiO2颗粒全部转变成Al2O3的时间小于1.27s,铝粉和氧化钛粉混合物加入钢液,瞬间钛就会被铝还原,被还原出的金属钛可对钢液进行合金化,而且对整个冶炼体系不会造成不良后果。     

转炉锰矿直接合金化可行性研究

介绍了锰矿直接合金化的优点、原理和影响因素；通过分析计算，着重阐述了锰矿代替部分铁矿石用于梅钢转炉冶炼的经济性、可行性及需要关注的问题；说明了锰烧结矿的特点并对梅钢使用锰矿的前景进行了分析和展望。     

高碳铬铁和氧化钼直接合金化冶炼过程热力学分析

基于直接还原理论,对高碳铬铁和氧化钼直接合金化冶炼过程进行了热力学分析。在共同作用理论基础上,建立了CaO-SiO2-FeO-MoO3-Cr2O3渣系活度计算模型,分析了铁液和熔渣中各组元活度及对氧化钼直接还原合金化过程的影响。结果表明:在高碳铬铁铁液中饱和[C]和外配还原剂焦炭的作用下,将氧化钼直接合金化得到一种碳素铬钼铁合金是完全可行的。MoO3在熔渣中活度很小,还原率高;高碳铁液中C、Cr元素有效降低了合金中Mo的活度,保证了Mo具有较高收得率,为铬钼铁合金的冶炼提供了理论依据。     

铬矿直接合金化的实验研究

根据热力学原理分析了铬矿直接合金化的合理性及其影响因素,并对熔渣碱度、铬矿加入量和还原剂的影响进行了实验研究。其结果表明,熔渣碱度控制在1.5左右,加人铬矿后熔渣中Cr₂O₃含量低于30%,先用碳还原再用硅还原,可以获得较好的冶金效果。     

AOD炉中氧化钼直接合金化冶炼不锈钢的热力学分析

 研究了钼元素的氧化反应以及三氧化钼的还原反应,并分析了氧化钼的加入对AOD冶炼不锈钢过程以及不锈钢液成分的影响;在此基础之上,研究了严重影响钼收得率的氧化钼挥发问题,最后分别探讨了去碳保钼以及去碳保铬的热力学条件。通过上述的计算和分析,认为氧化钼接入AOD炉中直接还原冶炼不锈钢是可行的,但在加入时,需配入一定量的还原剂和固定剂,这样才能降低氧化钼的加入对钢液质量以及钢液温度的影响,同时提高钼元素的利用率并冶炼出优质不锈钢种。     

氧化钼直接合金化炼钢的发展

 介绍了氧化钼直接合金化炼钢的理论依据和电炉炼钢过程中的最佳加入时期,总结了抑制氧化钼挥发的研究成果并对比分析了国内外氧化钼炼钢工艺流程的差别。由此得出,采用氧化钙、碳酸钙、氧化镁或氧化铁和三氧化钼混加的方式能显著抑制三氧化钼的挥发,提高钼的收得率。     

转炉合金优化控制系统的开发与应用

针对鞍钢股份有限公司第一炼钢厂转炉冶炼合金化操作的特点和要求,设计并开发了转炉合金优化控制系统,能够自动按照生产计划中某一熔炼号对应的钢种生成相应的备选合金方案,并根据成本、加入量、杂质元素含量等工艺要求筛选方案。结合企业信息系统,实现了系统运行的自动化。     

转炉炼钢脱氧工艺的优化

针对鞍钢股份有限公司第二炼钢厂脱氧工艺的不足,对不同钢种采取相应的优化措施,包括采用廉价的焦炭、CaC2、SiC等脱氧剂;优化扩散脱氧剂的应用;组合使用沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧3种脱氧方法;RH-TB采用Si、Al、Ti三步脱氧工艺等技术措施,降低了脱氧合金的消耗,提高了连铸坯的质量。