锻造操作机旋转位置控制系统仿真研究

针对400 kN/800kN·m锻造操作机旋转控制系统的特点,通过MATLAB/Simulink和AMESim协同仿真技术对锻造操作机旋转液压伺服控制系统进行建模和仿真研究.仿真结果表明:基于模糊控制算法的控制系统可以自动适应锻造操作机的现场工作环境,动态输出PID控制器的各项调节参数,与基于普通PID算法的控制系统相...     

20 T锻造操作机夹钳旋转液压控制系统设计

设计了锻造操作机夹钳旋转电液比例控制系统,建立了夹钳旋转机构的数学模型,确定了PID控制器的初始参数,并在此基础上得出对应的模糊逻辑系统。通过MATLAB／Simulink和AMESim联合仿真技术对锻造操作机旋转液压控制系统进行建模与仿真研究,结果表明：设计方案合理,数学模型准确,基于模糊PID控制的系统鲁棒性更好。     

基于MATLAB-AMESim的电液伺服系统模糊PID控制

电液伺服系统在现代工业中有广泛应用,针对实际电液伺服系统中非线性环节建模不准确这一问题,根据MATLAB和AMESim的各自特点,利用AMESim完成复杂实际系统建模,利用MATLAB进行控制器设计,对系统建立联合仿真模型。阐述模糊PID控制器的设计过程,通过仿真结果对比分析模糊PID和传统PID的控制性能。结果显示:在变负载电液伺服控制系统中模糊PID控制器在快速性、控制精度等方面具有更好的控制性能,并且提高了系统的鲁棒性和抗干扰能力。     

基于单神经元PID自适应的液压型风力发电机组恒转速控制

以新型液压型风力发电机组为研究对象,针对风速随机变化引起变量马达转速恒定困难的问题,提出一种基于单神经元PID自适应控制的方法,深入研究单神经元PID自适应控制器参数对变量马达恒转速控制性能的影响。利用AMESim仿真软件建立定量泵-变量马达液压模型,联合MATLAB/Simulink仿真软件进行了仿真研究。仿真结果表明:相比于经典的PID控制方法,单神经元PID自适应控制方法对变量马达恒转速控制具有良好的效果,增强了系统的抗扰动能力,提高了变量马达恒转速输出精度。     

盾构掘进机推进系统非线性PID控制仿真分析

给出了采用压力流量复合控制的盾构掘进机推进液压系统工作模型,对其中的比例调速阀和比例溢流阀在AMESim环境下进行了模型构建,并完成了阀基本参数的优化设计.采用一种简化的动态土体粘弹性模型模拟盾构实际推进过程中的复杂负载工况.引入一种采用偏差修正参数的非线性PID控制器并在Matlab/Simulink环境下建模.为充分发挥各软件的优势,通过AMESim与Simulink接口界面,实现了液压控制系统的联合仿真.仿真结果表明,与常规PID控制相比,非线性PID对盾构推进液压系统的控制效果更佳.     

基于AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真的采棉头液压系统设计

为解决采棉机采棉头液压马达由于负载不断变化引起的转速不稳定和不同步的问题,采用AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真的方法,对采棉头液压系统进行了AMESim液压系统建模,在施加不断变化的负载情况下进行PID控制和模糊自整定PID控制仿真。结果表明:施加PID控制要比不施加任何控制的液压马达转速更加稳定,转速更加趋近于设定值;模糊自整定PID和PID控制都可以使液压马达转速趋近于设定值,但模糊自整定PID控制比PID的控制马达同步精度更高。     

液压系统故障注入仿真研究

控制是故障注入研究的重要部分。将PID控制器引入液压系统控制,利用MATLAB/Simulink仿真软件进行仿真,确立了控制参数,证明了PID控制能有效改善系统的响应性能,然后利用AMESim软件建立了基于PID控制的液压系统仿真模型,通过参数设置实现了液压缸故障注入,得到了需要大量实验得出的结论。     

基于模糊P ID的冲裁机电液比例位置控制系统仿真研究

为提高液压冲裁机的工作速度和精度,采用电液比例换向阀控制下压液压缸,构成冲裁机电液比例位置控制系统。利用AMESim和MATLAB/Simulink模块进行联合仿真,设计模糊控制规则和模糊PID控制器,对比分析原系统与采用模糊PID控制的系统的位置控制性能。结果表明：加入模糊PID控制的系统响应速度快、无超调、信号跟踪能力强、鲁棒性好。     

某型航空发动机转速调节器建模仿真与优化

为解决某型航空发动机大慢车状态下转速下调的故障问题,以其转速调节器为研究对象,根据其机械机构和工作原理在AMESim平台上构建模型。利用试验结果和转速反馈调节特性由仿真验证了模型的准确性;分析了引起该故障的机制,通过仿真确定了影响因素主要为油门杆角度、发动机进口温度、离心飞重结构参数变化、调节器内弹簧刚度系数衰减,并结合实际工况对上述前3种故障进行排除,最终通过为调节器内弹簧添加预紧力补偿、采用新型材料替代等优化方案解决该故障问题。     

基于GA优化PID算法的液压机械容积调速系统控制仿真分析

为了降低液压机械无级变速器使用的容积调速系统进行转速控制的波动性,设计了遗传算法(GA)优化PID的控制方法,并通过AMESim与MATLAB/Simulink联合软件开展了仿真分析.研究结果表明:通过GA优化PID控制方法进行优化后,转速达到了0.35％的超调量,经过0.25 s达到稳定状态,与传统PID控制方式相比...