家用吸尘器盖板的侧轨道抽芯注塑模设计

分析了家用吸尘器盖板注塑件的工艺特点,针对注塑件两斜侧面具有4个安装定位孔的实际情况,拟定模具成型方案,设计了侧轨道抽芯注塑模,并介绍了吸尘器盖板注塑模结构及模具的工作过程。采用此模具实现了从注射到抽芯落料的自动化生产,生产的注塑件符合质量要求,提高了生产效率。该机构对同类注塑件模具设计具有一定的参考价值。     

堵头注塑模设计

在螺纹零件注塑模设计中,螺纹脱模是模具设计的关键。给出了堵头注塑模的实用结构,论述了其结构特点和工作原理。该模具采用滚珠丝杠、型腔齿轮自动脱模机构,通过螺纹型腔旋转使注塑件顺利脱离型腔,解决了螺纹脱模问题。     

笔尖注塑模螺纹脱模机构的优化设计

根据笔尖结构为锥形并需要内螺纹脱模的特点,分析和比较了目前模具采用的自动脱螺纹机构。对笔尖内螺纹部分设计三段轴向开槽,优化笔尖结构,设计了二次推出不带旋转机构的自动脱螺纹注塑模。型芯部分由1个型芯和1个三角套组合而成,通过三角套与型芯组件的相对运动,使三角套内缩以实现自动脱螺纹。同时采用二次推出机构完成整个注塑件的脱模,由于模具脱模部分不需要设置旋转机构,简化了模具结构,缩短了开模时间。     

过滤器壳罩注塑模设计

根据过滤器壳罩注塑件的结构特点,对注塑件进行工艺分析,设计了过滤器壳罩注塑模。注塑模采用热流道浇注系统,通过侧浇口完成一模四腔的进料。为实现多个方位侧抽芯,模具采用斜导柱侧抽芯和液压侧抽芯相结合的方式,保证注塑件顺利脱模。为增强冷却效果,动定模分别设有冷却系统。实践证明,该模具结构合理,生产效率高。     

基于Moldflow与Workbench的底座塑件推杆配置优化及偏心注塑模设计

为解决因注塑模推杆设计不合理而导致的注塑件脱模变形严重问题,以底座注塑件为例,通过利用Moldflow结合Workbench进行成型收缩翘曲分析和脱模分析,获得塑件收缩阻碍脱模的翘曲变形特性,以及脱模阻力引起的塑件应变与变形量分布,为推杆配置优化提供依据,最后在脱模阻力明显区域设置6根推杆,并在脱模分析应变较大区域确立了3个顶出镶块搭配推杆的方案。基于模流分析和推杆配置结果,采用侧向进料偏心注塑模,其中塑件卡扣由斜顶内抽及斜导柱外抽成型,有效地解决了底座成型可能引起的质量问题。实践证明,应用该方法能使注塑模推出机构设计过程数据化,能在模具制造之前发现和解决问题,从而提高推出设计精度,缩短研发周期,为同类注塑模具设计提供参考。     

齿轮注塑模设计

在注塑模设计中经常会遇到注塑件由于一些工艺上的问题而使注塑模具结构复杂甚至难以注塑成型；但由于通过改变注塑件的局部特征和结构以及加工方式等手段使得模具结构能够达到简单化而使模具设计成功的机率得到很大的提高。本文介绍一种齿轮的注塑模设计，简述注塑件的成型加工工艺。     

热水器电池盒注塑模设计

分析了热水器电池盒塑件的成型工艺,介绍了该注塑件成型模具的整体设计过程及设计要点。进行了浇注系统、成型零件结构的设计,以及推出机构的确定和内侧抽芯滑块的设计。结果表明:该热水器电池盒注塑模设计实现了塑件的顺利成型和顶出,解决了塑件在脱模过程中因内侧抽芯的设置(由于内凹的需要)而产生的脱模困难等问题。     

基于UG及Moldflow的一种支座弯销抽芯注塑模设计方案

基于UG对1种显示器支撑柱进行了三维结构造型及塑模壁厚分析,并运用UG Moldwizard设计了塑件注塑模,再运用Moldflow对注塑模进行了模流分析,验证了模具设计的正确性,并对侧抽芯机构进行了受力分析,确定采用弯销抽芯机构的合理性,并最终指出运用UG及Moldflow协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。     

注塑模伺服同步自动脱螺纹技术的改进

以在注塑模中含有螺纹塑料零件自动脱螺纹为目标,设计和改进了伺服同步自动脱螺纹机构,该机构使用伺服电机的转动带动推板推出注塑件,在机构中增加了一个棘轮系统,伺服电机反转圈数超过正转,通过棘轮打滑使得推板回程位置准确,使用步进电机带动螺纹型芯脱出螺纹.经过修改和优化的两个系统之间同步的PLC控制可以更好的适合实际注塑情况,...     

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。     

注塑整圆内侧倒扣塑料件的分步抽芯法

针对具有整圆内侧倒扣特征的塑料件,设计了一种新型的注塑模具分步抽芯机构,并使用Pro/Mechanism软件对该机构进行了运动模拟仿真,证明该分步抽芯机构的设计是切实可行的。     

整圆内侧倒扣塑料件的联合脱模机构

针对具有整圆内侧倒扣特征的塑料件,设计了一种新型的联合脱模机构,并使用Pro/Mechanism软件对该机构的运动进行了模拟仿真,证明该联合脱模机构的设计是切实可行的,并且结构简单、动作可靠。     

斜滑块脱内螺纹瓶盖注塑模设计

分析了瓶盖塑件的工艺特性,给出了实用的注塑模结构,介绍了注塑模各系统的结构设计,论述了模具的工作原理。该模具利用斜滑块脱内螺纹机构和推杆二次顶出机构解决了带内螺纹瓶盖的脱模问题。     

多种抽芯机构的汽车内门把手座注塑模设计

针对汽车内门把手座使用性能要求,选用30%玻璃纤维增强尼龙6作为成型原料。注塑模具的浇注系统采用热流道转冷流道及潜伏式浇口进料方式,降低了人工剪浇口成本。根据塑件含有的侧孔、侧向凹槽、卡扣等细节特征,设计了相应的斜导柱滑块二级抽芯机构和特殊的斜向液压内侧二级抽芯机构,并对侧抽芯机构的工作过程进行详细分析。实践证明,设计的模具结构合理,工作稳定,对同类注塑模具设计有一定的参考价值。     

自动卸螺纹型芯压模设计

分析了塑件的工艺性,设计了新型的压模结构,介绍了模具特点和工作过程。模具属1模2腔共用加料室,上、下模移动,半溢式闭合,电热板加热,卸模架脱模,根据齿轮齿条啮合原理,将齿条的垂直运动转化为螺纹型芯的水平运动,卸出型芯。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,抽芯机构安全可靠,使用寿命长。     

洗衣机桶后盖模具设计

本文较详细对塑胶模具中的一些复杂结构提供了新颖的、实用的解决方案：行位中有垂直向上的倒扣时，可采取行位中弹针的脱模结构；行位中产品存在出上下模方向的倒扣时，可采用前模出行位针结构；大行位中还有向下的倒扣时，可采用大行拉内斜顶的结构；对于模肉内部产品在型腔内有倒扣时，可利用产品本身的碰穿面实现模肉内弯销脱模结构。     

电动工具外壳注射模具设计

本文以电动工具外壳塑料件模具为例。阐述了三板式点交口注射模具结构设计要点与工作过程,特别是斜滑块里走斜推杆特殊结构的设计,完成了普通滑块所不能抽芯的结构,很好的解决了产品的倒扣问题。     

汽车雨挡导流片浮顶式侧抽芯机构注射模设计

介绍了一款汽车雨挡导流片异型塑件两板注射模的结构设计,该模具基于采用常规的滑块抽芯机构及斜顶机构难以实现塑件完全脱模的机构设计困难问题,突破常规设计思路,设计了一种型芯浮顶式侧抽芯机构来实现塑件的自动化注射生产。机构中,在模具开模打开后,通过顶出板及顶杆将塑件和部分成型一同顶出,而后再通过侧边二次顶出机构将塑件从局部型芯上顶出而实现塑件的完全脱模,有效地简化了模具结构设计,降低了模具的加工制造难度,降低了模具的制造成本,模具结构复杂新颖,工作稳定可靠,为异型类塑件的模具结构及机构设计创新设计提供了一个较好的案例借鉴。     

六通管脱螺纹抽芯复合机构及其注塑模设计

针对塑料产品上螺纹孔位螺纹及芯部需同时抽芯脱模的要求,设计了一种一次内螺纹脱模、两次型芯脱模的六通管脱螺纹抽芯复合机构及其热流道注塑模具。脱螺纹抽芯复合机构基本组成包括油缸驱动的滑动抽芯组件、内螺纹脱螺纹组件、电机驱动组件。该基本组成构件能同时实现产品的管口脱螺纹与芯部抽芯脱模功能;在该机构基本组成构件的基础上,设计了齿轮齿条螺纹型芯转动止位定位机构,以及多螺纹抽芯复合机构,机构与模具结构设计新颖,结构合理,用简单的机构实现了产品的自动化模塑生产。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。