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《工程塑料应用》2020,(5)
为解决因注塑模推杆设计不合理而导致的注塑件脱模变形严重问题,以底座注塑件为例,通过利用Moldflow结合Workbench进行成型收缩翘曲分析和脱模分析,获得塑件收缩阻碍脱模的翘曲变形特性,以及脱模阻力引起的塑件应变与变形量分布,为推杆配置优化提供依据,最后在脱模阻力明显区域设置6根推杆,并在脱模分析应变较大区域确立了3个顶出镶块搭配推杆的方案。基于模流分析和推杆配置结果,采用侧向进料偏心注塑模,其中塑件卡扣由斜顶内抽及斜导柱外抽成型,有效地解决了底座成型可能引起的质量问题。实践证明,应用该方法能使注塑模推出机构设计过程数据化,能在模具制造之前发现和解决问题,从而提高推出设计精度,缩短研发周期,为同类注塑模具设计提供参考。 相似文献
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基于UG对1种显示器支撑柱进行了三维结构造型及塑模壁厚分析,并运用UG Moldwizard设计了塑件注塑模,再运用Moldflow对注塑模进行了模流分析,验证了模具设计的正确性,并对侧抽芯机构进行了受力分析,确定采用弯销抽芯机构的合理性,并最终指出运用UG及Moldflow协作完成注塑件三维模具设计具有实用、高效、经济等优点。 相似文献
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以在注塑模中含有螺纹塑料零件自动脱螺纹为目标,设计和改进了伺服同步自动脱螺纹机构,该机构使用伺服电机的转动带动推板推出注塑件,在机构中增加了一个棘轮系统,伺服电机反转圈数超过正转,通过棘轮打滑使得推板回程位置准确,使用步进电机带动螺纹型芯脱出螺纹.经过修改和优化的两个系统之间同步的PLC控制可以更好的适合实际注塑情况,... 相似文献
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为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。 相似文献
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针对具有整圆内侧倒扣特征的塑料件,设计了一种新型的注塑模具分步抽芯机构,并使用Pro/Mechanism软件对该机构进行了运动模拟仿真,证明该分步抽芯机构的设计是切实可行的。 相似文献
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斜滑块脱内螺纹瓶盖注塑模设计 总被引:4,自引:4,他引:0
分析了瓶盖塑件的工艺特性,给出了实用的注塑模结构,介绍了注塑模各系统的结构设计,论述了模具的工作原理。该模具利用斜滑块脱内螺纹机构和推杆二次顶出机构解决了带内螺纹瓶盖的脱模问题。 相似文献
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针对汽车内门把手座使用性能要求,选用30%玻璃纤维增强尼龙6作为成型原料。注塑模具的浇注系统采用热流道转冷流道及潜伏式浇口进料方式,降低了人工剪浇口成本。根据塑件含有的侧孔、侧向凹槽、卡扣等细节特征,设计了相应的斜导柱滑块二级抽芯机构和特殊的斜向液压内侧二级抽芯机构,并对侧抽芯机构的工作过程进行详细分析。实践证明,设计的模具结构合理,工作稳定,对同类注塑模具设计有一定的参考价值。 相似文献
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分析了塑件的工艺性,设计了新型的压模结构,介绍了模具特点和工作过程。模具属1模2腔共用加料室,上、下模移动,半溢式闭合,电热板加热,卸模架脱模,根据齿轮齿条啮合原理,将齿条的垂直运动转化为螺纹型芯的水平运动,卸出型芯。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,抽芯机构安全可靠,使用寿命长。 相似文献
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本文较详细对塑胶模具中的一些复杂结构提供了新颖的、实用的解决方案:行位中有垂直向上的倒扣时,可采取行位中弹针的脱模结构;行位中产品存在出上下模方向的倒扣时,可采用前模出行位针结构;大行位中还有向下的倒扣时,可采用大行拉内斜顶的结构;对于模肉内部产品在型腔内有倒扣时,可利用产品本身的碰穿面实现模肉内弯销脱模结构。 相似文献
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本文以电动工具外壳塑料件模具为例。阐述了三板式点交口注射模具结构设计要点与工作过程,特别是斜滑块里走斜推杆特殊结构的设计,完成了普通滑块所不能抽芯的结构,很好的解决了产品的倒扣问题。 相似文献
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介绍了一款汽车雨挡导流片异型塑件两板注射模的结构设计,该模具基于采用常规的滑块抽芯机构及斜顶机构难以实现塑件完全脱模的机构设计困难问题,突破常规设计思路,设计了一种型芯浮顶式侧抽芯机构来实现塑件的自动化注射生产。机构中,在模具开模打开后,通过顶出板及顶杆将塑件和部分成型一同顶出,而后再通过侧边二次顶出机构将塑件从局部型芯上顶出而实现塑件的完全脱模,有效地简化了模具结构设计,降低了模具的加工制造难度,降低了模具的制造成本,模具结构复杂新颖,工作稳定可靠,为异型类塑件的模具结构及机构设计创新设计提供了一个较好的案例借鉴。 相似文献
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针对塑料产品上螺纹孔位螺纹及芯部需同时抽芯脱模的要求,设计了一种一次内螺纹脱模、两次型芯脱模的六通管脱螺纹抽芯复合机构及其热流道注塑模具。脱螺纹抽芯复合机构基本组成包括油缸驱动的滑动抽芯组件、内螺纹脱螺纹组件、电机驱动组件。该基本组成构件能同时实现产品的管口脱螺纹与芯部抽芯脱模功能;在该机构基本组成构件的基础上,设计了齿轮齿条螺纹型芯转动止位定位机构,以及多螺纹抽芯复合机构,机构与模具结构设计新颖,结构合理,用简单的机构实现了产品的自动化模塑生产。 相似文献
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针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。 相似文献