镍-硼合金镀层的硬度和耐磨性

在以氨基磺酸镍为主盐、硼氢化钠为硼源的电解液中,采用恒流电镀法于铜基底表面制备了镍-硼合金镀层。采用相似的方法制备了纯镍镀层和镍-铁合金镀层作为对照。使用真空退火炉对镍-硼合金镀层进行热处理。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜对镀层的晶体结构和表面形貌进行了表征和分析,采用显微硬度计和摩擦磨损试验机对镀层的硬度和耐磨性进行了测试。通过扫描电子显微镜观察表面摩擦磨痕形貌,分析镀层摩擦磨损机制。结果表明:镍-硼合金镀层表面光亮平整,硬度可达7 000~8 000 MPa;经过300℃热处理后硬度可达到11 000MPa。镍-硼合金镀层的耐磨性比镀镍层和镍-铁合金镀层的有很大的改善。     

衬套基材电沉积镍-钨-硼合金镀层的研究

在衬套用W70钨-铜合金板表面电沉积镍-钨-硼合金镀层,并研究了鎳-鸽-硼合金镀层的结构、耐磨性及表面形貌。结果表明:镍和钨属于诱导共沉积。电沉积过程中,钨和硼进入镍的晶格中,能够抑制镍晶粒的生长,从而细化晶粒,大大提高了镍-钨-硼合金镀层的硬度和耐磨性。镍-钨-硼合金镀层呈现出小山状颗粒形貌,表面较为均匀、致密,属于Ni^Ws面心立方结构,摩擦因数约为0.12,磨损率约为3.72X10-6 mm-1·N-1·m-1。     

化学镀镍合金的硬度与耐磨性

测定了化学镀低、中、高含磷量的镍磷合金与低、中含硼量的镍硼合金的硬度与耐磨性,也测定了氨基磺酸镀镍层的硬度与耐磨性。所测试的镍镀层包括镀成的与经450℃热处理1小时的镀层。本文报道了测试镀层的硬度、磨损与粘附磨损的结果。镀层的磨损并不仅仅取决于硬度,镀层的粘附磨损则取决于合金的组份与热处理。     

金和金合金镀层及其中间镀层

概述了以镍-磷合金、镍-磷-钴合金、镍-磷-硼合金和镍-磷-硼-钴合金为中间镀层以金或者金合金镀层为表面镀层,可以获得非常良好的耐热性、耐蚀性、可焊性和稳定的低接触电阻特性,适用于电子部件的精饰。     

储氢合金粉表面包覆镍硼合金的研究

储氢合金是影响镍氢电池性能的主要因素,对储氢合金进行表面处理可以有效提高镍氢电池的性能。本文对储氢合金表面进行包覆镍硼合金处理,通过扫描电镜(SEM)及X射线衍射分析(XRD)对电极表面进行了表征,测定了包覆前后镍氢电池的大电流放电性能,以交流阻抗法和循环伏安法对电极进行了评价。结果表明,包覆镍硼合金后,电化学阻抗减小,电极的大电流放电性能有所提高,循环寿命增长,对储氢合金表面包覆镍硼合金可有效提高镍氢电池性能。     

电镀镍钨合金防砂筛管应用于深水油气藏的可行性研究

以防砂筛管的基管材质N80钢为基体电镀镍钨合金.分析了镍钨合金镀层的微观形貌、化学成分、耐砂粒磨损性能、抗硫化氢应力腐蚀开裂性能以及高温高压腐蚀性能.结果表明,镍钨合金镀层平整、致密,厚度及元素分布均匀,具有优异的耐砂粒磨损性能和抗硫化氢应力腐蚀开裂性能,且在典型深水油气藏工况条件下,其表面形成了一层致密的钝化膜,腐蚀速率远低于N80钢基材,属于轻度腐蚀.     

铬、镍、铜、钼元素高速自动分析仪

我厂为了配合电炉炼钢控制和回收钢中残余的合金元素,迫切需要快速测定钢水中残余元素铬、镍、铜、钼的含量,为此研制了铬、镍、铜、钼元素高速自动分析仪。本仪器运用了高速系统分析法,并在程序自动控制、温度自动控制等方面作了较大的改进,尤其是含量的直读和自动记录得到了解决。     

稀土元素对钴-镍-硼合金化学沉积的影响

研究了稀土元素铈、镧、钇对化学镀钴-镍-硼合金沉积速度的影响。稀土元素的加入增大了合金层的沉积速度,其中,钇的作用最为明显。对其作用机理的研究表明,稀土元素的加入能促进反应离子在金属基体表面的吸附,改变金属溶液界面的双电层结构,降低钴-镍-硼合金沉积的阴极极化,从而加快了合金的沉积速度。     

工艺参数对锌镍合金镀层组织及性能的影响

采用电沉积法在碳钢表面制备Zn?Ni合金镀层.研究了电镀工艺对镀层的表面形貌、元素组成、相结构、显微硬度和耐蚀性的影响.结果表明,电镀液pH为5.0,电流密度为1.0 A/dm2,温度为30°C,锌镍阳极分挂时,可获得完整、光亮,结晶均匀细密的Zn?Ni合金镀层,其镍含量为14.05％,显微硬度为291.8 HV,中性盐雾试验1000 h未见红锈.     

稀土元素对钴-镍-硼合金化学沉积的影响

研究了稀土元素铈、镧、钇对化学镀钴-镍-硼合金沉积速度的影响。稀土元素的加入增大了合金层的沉积速度，其中，钇的作用最为明显，对其作用机理的研究表明，稀土元素的加入能促进反应离子在金属基体表面的吸附，改变金属溶液界面的双电层结构，降低钴-镍-硼合金沉积的阴极极化，从而加快了合金的沉积速度。     

W-Ni-Fe合金镀层与硬铬镀层耐磨性的对比试验

国内煤矿机械设备常采用镀铬的方法来提高工件表面的耐磨性,本文在27SiMn钢基体上制备了W-Ni-Fe合金镀层和硬铬镀层,利用显微硬度计、厚度仪等测试了硬铬和镍-铁-钨合金两种镀层的硬度、厚度,并用摩擦磨损试验机测试了两种镀层的耐磨性能并分析了实验结果。实验结果表明:在相同环境和试验条件下,热处理后的W-Ni-Fe合金镀层硬度不亚于硬铬镀层,且在一定载荷范围内,其耐磨性能优于硬铬镀层。     

锡和锡合金镀层材料

概述了以含有磷、硼、硫等元素的铜、镍或铜—镍合金的镀层为基底镀层(中间镀层)的锡和锡合金镀层材料制造工艺，可以有效防止镀层材料变色和表面接触电阻劣化，该镀层材料特别适用于制造连接器等汽车部件。     

汽轮机轴承常见损坏形式及预防处理措施

汽轮机轴承采用双层结构形式，由钢衬背（即瓦胎）和合金层组成，其中合金层广泛采用锡锑轴承合金（或称锡基巴氏合金），它具有良好的相容性和磨合性，其基本金属为锡，还含有一定比例的锑和铜。为了提高巴氏合金的耐高温性能，另外加入了少量的镍、镉和砷，前两者能提高强度和硬度，砷能够细化晶粒，提高合金的流动性，减少它在高温下的硬度下降。     

非晶态镍-硼合金柱撑膨润土催化剂的制备及其加氢性能的研究

采用浸渍-化学还原法制备了非晶态镍-硼合金柱撑膨润土催化剂,考察了催化剂不同制备条件对其催化硝基苯加氢制苯胺反应性能的影响;并对催化剂的晶相、形貌和比表面积等方面进行了表征。结果表明,非晶态镍-硼合金柱撑膨润土催化剂具有较大的比表面积,非晶态镍-硼在柱撑膨润土孔道中分散性较好,具有较好的催化加氢性能和稳定性。非晶态镍-硼柱撑膨润土催化剂在加氢反应的初始压力为2.0 MPa、温度为110 ℃、反应时间为2 h条件下,催化硝基苯加氢制苯胺的转化率和选择性分别达到92.6%和96.1%,并且催化剂在连续使用6次后硝基苯的转化率和苯胺的选择性分别为88.9%和93.8%。     

35 CrMo钢管件化学镀镍工艺及质量控制

化学镀镍一磷合金镀层具有较高的硬度,优良的均匀性、耐磨性和耐蚀性等综合物理化学性能,广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械、石油、化工等领域。开采石油油田的机械管件材料为35CrMo钢。因使用环境恶劣,要求其具有耐蚀性、耐磨性。所以在管件内、外表面化学镀覆厚度为40～50μm的镍-磷合金镀层。然而,在实际生产中经常出现镀层结合力差,针孔多,厚度不均等疵病。为此,研究在35CrMo钢管件内、外表面沉积元表面缺陷,结合力好,硬度较高的镍一磷合金镀层的工艺及质量控制方法,对石油机械的制造具有重要意义。     

化学镀镍-硼基多元合金的研究现状

化学镀镍—硼基多元合金镀层具有良好的磁性、耐蚀性、硬度和耐磨性等特性，可用在多种元器件上。对化学镀镍—硼基多元合金溶液的组成和工艺条件进行了优选和讨论。     

四硼酸钠对Ni-Co合金镀层的影响

为提高Ni-Co合金镀层硬度,采用单因素实验研究四硼酸钠对Ni-Co合金镀层硬度的影响,利用硬度测试考察Ni-Co合金镀层硬度的变化,采用金相显微镜对镀层微观形貌进行分析,通过X-射线衍射及能谱分析镀层的相组成和成分,采用电化学测试考察复合镀层耐蚀性。结果表明,当溶液中加入四硼酸钠时,Ni-Co合金镀层中的镍、钴发生变化,镍增加,钴减低,当四硼酸钠为15 g/L时镀层晶粒更加细致,外观表面更加光亮,镀层表面形貌达到最佳;腐蚀电流为9.422μA,硬度达到467.4 HV。     

硼铸铁冷铸轧辊新材料的开发

沈阳橡胶机械厂与沈阳工业大学合作,用硼冷硬铸铁取代铬钼合金做冷铸轧辊取得可喜的成果。冷铸轧辊是橡胶压延机和开炼机的主要部件之一。目前,国外多采用镍铬合金辊,而我国多为铬钼、铬铜合金辊。这两种合金价格昂贵。因此,我厂与沈工大联合组成攻关组,开发新的实用材料。研制工作首先在实验室条件下,做了镍铬、铬铜、加硼的和普通冷硬铸铁试片的对比实验,摸索了硼冷硬铸铁合适的加硼量;而后又在生产现场,做了加硼实验,证明硼铸铁冷铸轧辊的表面硬度完全可以达到橡胶冷铸辊的要求,且加硼冷硬铸铁的奥氏体和珠光体的显微硬度均高于铬钼合金,由此可见硼冷硬铸铁完全可以取代铬钼合金做冷铸轧辊。经过一年多的反复试验研究,终于取得实效,现已有5根加工完毕、检验合格,装机使用。其成本仅为铬钼的1/5,经济效益极为可观。     

镍钨(D)合金刷镀工艺的优化

就镍钨（Ｄ）合金刷镀中电极运动速度,施镀电压两个参数对结合力及硬度的影响进行了试验,从而得到镍钨（Ｄ）合金镀液的优化工艺参数,通过优化试验,提出了获得最高硬度及最佳结合力镀层的施镀工艺。     

时效处理对镍磷合金组织与耐磨损性能的影响

研究了时效处理与化学镀镍磷合金层组织状态及磨损性能的关系,经时效处理,镍磷合金晶体结构及硬度均得到改善。其中含磷９％的镍磷合金层在１７０℃以下理７小时后硬度、耐磨性达到最佳。对其机理的探讨表明,时效处理能提高镀层与基体在磨损过程中的协同作用。