410t/h燃油锅炉改烧水煤浆试验研究

针对茂名热电厂410t/h燃油锅炉改烧水煤浆进行了试验研究,结果表明:对锅炉进行改造后,全烧重油和水煤浆都能达到额定出力和预定的设计参数,热效率分别比设计效率提高了0.93%、1.45%,燃烧状况良好,飞灰和炉渣可燃物含量低,达到了长期连续运行的要求;与燃烧重油相比,燃烧水煤浆时SO2排放减少一半,NOx排放略有增高;燃油锅炉改烧水煤浆具有非常显著的经济效益和环保效益。     

煤粉炉脉动二次风四角切圆燃烧初探

针对燃用低质煤的煤粉炉提出采用脉动方式喷入二次风,强化炉内混合与扩散过程,强化燃烧,减小燃烧损失,提高锅炉运行的经济性．并对脉动二次风燃烧方式的实施与对锅炉运行的影响进行了探讨．     

220 t/h燃油锅炉改烧水煤浆技术及应用

对汕头万丰热电有限公司220 t/h燃油锅炉本体、燃烧器、受热面等进行改造。燃烧水煤浆改后运行结果表明,锅炉燃油时负荷可达到100%,燃水煤浆时负荷85%,最低负荷40%;水煤浆着火燃烧稳定,燃烧效率达到99%以上,锅炉效率达91%以上,烟气排放符合国家标准,经济效益十分明显。     

烧石油焦循环流化床锅炉的研究

叙述了石油焦燃烧特性的研究成果,并在此基础上详细介绍了石油焦在循环流化床锅炉上的燃烧试验成果,最后具体给出了75t/h燃煤、燃油锅炉改造为烧高硫石油焦下排气循环流化床锅炉的方案。     

脉动流条件下带突起内翅片管强化传热数值研究脉动流带突起内翅片管强化传热数值研究

对一种周期性带突起纵向内翅片管通道内的流动与传热特性进行了非稳态三维数值模拟。分析了带突起内翅片管通道在进口流速呈正弦波脉动流时其横截面二次涡流在1个脉动周期内的变化规律；得到了内翅片管平均Nu数及阻力系数f在一个脉动流动周期内的变化规律；同时进一步计算分析了不同脉动流脉动频率对内翅片管传热性能及阻力性能的影响。研究表明：在脉动流动的影响下纵向内翅片管的传热能力得到强化，随着脉动频率的增加，纵向内翅片管传热系数的增大幅度逐渐大于阻力系数。     

220 t/h燃油锅炉改烧煤焦油的试验研究

针对燃油锅炉改烧煤焦油引起的冒黑烟的问题,研究了煤焦油燃烧及热解特性,设计了新的燃油雾化喷嘴和稳焰器结构,在实炉上进行了热态试验。结果表明,采用新设计的燃油雾化喷嘴和改进结构的稳焰器后,燃烧煤焦油锅炉负荷能稳定在210 t/h左右,且烟尘排放浓度有所降低,缓解了燃油锅炉改烧煤焦油后引起的锅炉冒黑烟的问题。     

FC系列-PMK可编程单回路调节器在燃油锅炉燃烧控制系统中的应用

一、前言火力发电厂锅炉燃烧控制系统主要由主压力,送风、引风、燃料系统组成。由于系统繁杂等因素造成燃煤或燃油锅炉的燃烧控制系统很难投入自动.1986年12月,我们应用从日本引进的FC系列-PMK可编程单回路调节器,在天津第三发电厂3号炉(410t/h燃油锅炉)试投送风自动控制系统获得成功,主压力系统也已完成方案设计、程序设计,并在实验室及现场验证了该调节系统方向的正确性。二、燃油炉燃烧控制系统单回路调节器方式的基本原理和构成 100MW燃油锅炉燃烧控制系统单回路调节器方式的基本原理如图1.     

SNCR脉动式喷射脱硝数值模拟研究EI北大核心CSCD

选择性非催化还原(selective non-catalytic reduction,SNCR)脱硝技术,在无需催化剂的条件下直接将还原剂氨或尿素喷入烟气往往效率不是很高,还原剂与烟气的混合是制约脱硝效率的关键因素之一。以某90t/h层燃炉二次燃烧室为研究对象,运用Fluent软件对炉膛内的烟气流动、传热传质、脱硝反应进行数值模拟,并在不改变氨氮摩尔比和喷枪布置位点的情况下对还原剂喷射方式进行了优化研究。研究结果表明:当还原剂采用脉动速度喷射方式、喷枪角度水平向下45°时可以得到最好的脱硝效果,氨的均匀性指数为0.549,脱硝效率达到58.13%。研究结果为SNCR脱硝技术的优化提供了理论依据和技术参考。     

600MW机组锅炉受热面优化改造降低主再热减温水量研究

以某电厂600 MW亚临界四角切圆燃烧方式锅炉为研究对象,由于锅炉原设计和低氮燃烧器改造造成锅炉过热减温水量和再热减温水量严重高于设计值。满负荷时过热减温水量大于设计值90.5 t/h,再热减温水量大于设计值82.9 t/h,影响机组热耗增加约72.2 kJ/kW·h。为了降低锅炉减温水量,提高机组经济性,通过过热器、再热器和省煤器受热面优化改造,封堵侧墙墙式再热器面积约10%,减少后屏再热器受热面积约20%,减少末级再热器受热面积约25%,减少水平低温过热器受热面积约50%,增加省煤器受热面积约40%,在末级再热器屏底下方增设吹灰器。优化改造后,锅炉过热器和再热器减温水量大幅降低,满负荷下过热器和再热器减温水量分别降低约90 t/h和67 t/h,降低机组供电煤耗约2.50 g/kW·h。     

脉动热管传热性能实验研究

建立了铜管脉动热管实验台,分析水冷条件下充液率、工质、倾斜角和是否为闭环路等因素对脉动热管传热性能的影响。研究结果表明：随着充液率的增加,整体热阻变大,原因是管内的工作流体增加,流动摩擦阻力增大,气泡的份额减小,脉动驱动力减小,加热段冷却段的温差增大;选用蒸馏水、无水乙醇以及丙酮为工质时,丙酮在脉动热管中更容易形成循环流动而使得传热性能增强,热阻最低;不同倾斜角的实验中,垂直底加热时脉动热管热阻最低,表明重力在工质回流到冷却段起到重要的作用;环路型脉动热管传热性能在相同条件下要比非闭合回路脉动热管传热性能好。     

480t/h循环流化床锅炉燃烧优化调整试验及分析

对某480 t/h CFB锅炉进行了以燃烧优化为目的的调整试验.通过试验调整,锅炉飞灰含碳量有所降低,提高了锅炉的热效率,电厂厂用电有所降低,明显减轻锅炉炉膛受热面的磨损情况,大幅度增加了锅炉连续运行时间,降低了运行维护成本,大幅度减少了检修费用及工作强度.     

Rijke-ZT型脉动锅炉燃烧系统分析

通过对Rijke—ZT型脉动锅炉燃烧系统的试验分析,得出以下结论:(1)采用变截面方法可以减少声能在管口的损失,减小长径比;(2)两端收口后的Rijke-ZT型燃烧器长径比明显缩小,工作频率不再满足1／2波长管特性,燃烧器的加热面位置也不同于直管Rijke脉动燃烧器;(3)用一维声传播传递矩阵法能方便地估算Rijke-ZT型脉动燃烧器的脉动频率,其误差范围在10％以内;(4)只要脉动工作频率低于尾管的截止频率,尾管内就只能形成一维平面驻波脉动,从而在保证整个Rijke—ZT型脉动燃烧器正常工作的同时,可实现尾管任意角度弯曲。     

燃煤工业锅炉无烟燃烧机理及试验研究

实际应用表明对于普通层燃锅炉采用“煤气化—无烟燃烧技术”——即采用“薄煤层低风速气化”及在煤层上部空间采用“多孔分层错列射流式”二次风组织燃烧，可实现煤的高效、低污染燃烧。通过对同一台“0．5t，h立式锅炉”的煤气化一无烟手烧和普通燃烧两种运行方式的对比性试验，结果表明，采用煤气化—无烟燃烧方式可使锅炉热效率提高10个百分点且具有相当高的炉内自除尘效率，其相对除尘效率高达96．09％，从而与普通的手烧炉的黑烟滚滚状况形成了鲜明的对比，也为燃煤工业锅炉闯出了一条新路。     

湘钢热电厂75t/h煤粉锅炉改烧煤气时的受热面调整与燃烧器改造

湘潭钢铁公司热电厂为回收低热值高炉煤气 ,对一台 75t/h煤粉炉进行了全烧煤气改造。在炉内换热三维数值计算及全面校核热力计算的基础上 ,提出了改造方案。改后现场测试结果是 :全烧煤气时锅炉出力可达 78t/h ,锅炉热效率大于 80 % ,排烟温度低于 180°C ,过热汽温未出现超温现象 ,风机出力满足要求 ;煤、气混烧时出力可达 88t/h。改造达到了预期的目标。图 8表 7参 5     

油页岩循环流化床燃烧室稀相区流动结构与燃烧特性

通过目前在世界上投入商业运行最大容量的燃用油页岩的65t/h循环流化床锅炉热态工业试验,测定了不同锅炉负荷下燃烧室稀相区不同高度不同截面位置的质量流率和稀相区的流动结构,得了稀相区内极具片状结构特点的油页岩颗粒特性与燃烧特性及其燃烧产物的分布特性。试验表明燃烧室内SO2浓度沿炉膛高度减少,桦甸油页岩具有很强的自脱硫能力,高挥发分油页岩分级燃烧,低温燃烧和循环燃烧技术结合,可有效的控制NOx的生成与排放,试验结果对油页岩循环流化床锅炉的设计与运行及大型油页岩循环流化床电厂锅炉的开发具有一定的参考价值,同时为进一步建立适合油页岩的循环流化床燃烧室稀相区的流动,燃烧,传热,磨损模型奠定了基础。     

6 00 MW电站锅炉过热器减温水治理策略及效果

大唐国际托克托发电有限责任公司三、四期4×600 MW机组自投运以来,锅炉过热器减温水量大大超出设计值,满负荷时达到330~350 t/h,远超过77.8 t/h(100%THA)的设计值。虽经燃烧器改造、燃烧调整诸措施均不能有效降低减温水量,这直接影响到机组的安全及经济运行。通过数值模拟和热力计算分析,提出了燃烧器调整和尾部受热面改造以降低过热器减温水量的治理方案,首先在5号炉上实施了尾部受热面改造。改造后的锅炉效率测试表明,在不同负荷下过热器减温水量和排烟温度明显降低,锅炉效率明显提高,综合发电煤耗下降约3 g/kW h。     

300MW“W”型火焰锅炉无烟煤掺烧澳洲烟煤优化

分析“W”型火焰锅炉在越南无烟煤和澳洲烟煤掺烧后出现的飞灰及炉渣含碳量偏高、排烟温度升高、锅炉减温水用量大、锅炉热效率下降明显等问题。在现场进行掺配煤试验,采用“分磨制粉,炉内掺烧”燃烧方式,并优化燃烧器的配风方式,增加越南无烟煤在炉内的燃烧时间,增强其燃尽性。优化调整后,锅炉飞灰含碳量下降4％左右,炉渣含碳量下降6％左右,锅炉效率提高了1．51％,过热器减温水量从167t／h减少到124t／h,排烟温度保持在145℃左右。试验结果表明,采用分磨制粉并增强难燃煤种的燃尽性,可有效地提高两种煤质特性差异很大煤种的掺烧燃烧效果。