螺旋锥齿轮动态力互研法工艺研究

基于以研代磨的设想，齿轮动态力研齿将研磨工艺用于硬齿面精加工，其加工原理为：两工件齿轮（两被研齿轮）在空载下以确定的速比（两齿轮的齿数比）在大转动惯量下高速稳态运转。研齿时保持两齿轮的速比不变，并周期性改变两齿轮的中心距，利用齿轮啮合时，齿轮本身误差产生的齿面动态力在研磨剂的作用下，修整齿轮误差达到提高两齿轮精度的目的。     

齿轮动态力互研法工艺研究*

对渐开线齿轮动态力研齿进行了理论分析和试验研究。基于以研代磨的设想，齿轮动态力研齿将研磨工艺用于硬齿面精加工，其加工原理为：两工件齿轮（两被研齿轮）在空载下以确定的速比（两齿轮的齿数比），在大转动惯量下高速稳态运转，研齿时保持两齿轮的速比不变，并周期性改变两齿轮的中心距，利用齿轮啮合时，齿轮本身误差产生的齿面动态力在研磨剂的作用下，修整齿轮误差达到两齿轮提高精度的目的。     

齿面综合研磨率分析与研齿性能试验

首次通过对研齿过程的轮齿接触仿真,齿面瞬时接触应力、齿面滑动系数与齿面研磨概率的研究分析,建立了齿面综合研磨率的评价指标,并进行了研齿性能试验。结果表明,准双曲面齿轮齿面中部研磨要严重一些,靠齿根稍重些,靠齿顶稍轻些,这与传动误差变化规律一致。研齿能一定程度上降低齿形、齿距误差,尤其对轮齿的实际啮合精度改善明显,振动噪声均有较大下降。     

齿轮光整加工新工艺--动态力互研法

对渐开线齿轮动态力研齿进行了理论分析和实验研究。基于以研代磨的设想,齿轮动态力研齿将研磨工艺用于硬齿面粉加工,其加工原理为,两被研齿轮在空载下以确定的速比,大转动惯量下高速稳态运转,研齿时保持速比不变,并周期性改变两齿轮的中心距,利用齿轮啮合时齿轮本身误差产生的齿面动态力,在研磨剂的作用下,修整齿轮误差达到两齿轮提高精度的目的。     

准双曲面齿轮真实齿面研磨位置控制研究

为改善准双曲面齿轮副的研齿效果,提出了一种基于真实齿面的齿面研磨位置控制方法。对准双曲面齿轮真实齿面进行测量,并用非均匀有理B样条(NURBS)曲面对实测点进行拟合,采用真实齿面接触分析方法,分析了研磨运动参数V/H/J与齿面接触位置变化的数学关系,建立了齿面研磨点位置和移动方向的齿面研齿控制模型。数控滚检试验结果表明,该方法可精确实现准双曲面齿轮副的全齿面研磨。     

螺旋锥齿轮动态互研的机理与试验

揭示了螺旋锥齿轮动态互研、误差均化的机理。建立了螺旋锥齿轮研齿过程的动力学模型，求出了动态研磨力的大小。动态研磨力在螺旋锥齿轮研磨中起着切削与均化误差的作用，研齿材料移除首先发生在齿面尖点、高点与齿对转换点，从而使齿面光滑滚动特性得到改善，齿对转换趋于平稳。对齿轮副研磨前后轮齿精度与动态啮合性能进行了对比试验，结果表明，研磨后轮齿齿形与齿距精度有所提高，动态性能明显改善。     

研磨参数对等高齿研磨质量的影响研究

研磨加工是针对齿轮的切齿误差和热处理变形的微整形工艺,在齿轮副中的对跑过程中利用研磨介质进行齿面的定点研磨,达到改善齿形精度和齿面粗糙度的目的。针对奥制等高齿准双曲面齿轮研磨加工中存在多种因素影响研齿质量的问题,采用田口方法对研磨参数中的主轴转速、制动力矩、齿侧间隙进行稳健性参数设计,以齿轮表面粗糙度为评价指标,找出使信噪比SNR值最高的因素水平设置,并以格里森600HTL数控研齿机为载体做正交实验,验证了参数设计结果的准确性。试验评价了各因素对齿轮表面粗糙度影响的显著性,选出了试验范围内最优的水平组合,达到优化研齿工艺和改善研磨质量的目的。     

研齿的修形机理与试验研究

研究了螺旋锥齿轮齿面综合研磨率、动态互研与研齿修形机理。动态研磨力在螺旋锥齿轮研磨中起着微切削与均化误差的作用，使齿面尖点、高点与齿对转换点首先得到研磨。研齿的修形作用趋于使二次抛物线形传动误差曲线高阶化，传动误差曲线上部平坦，转换点平滑过渡。通过引入相对螺旋角误差与相对压力角误差的概念，对齿形与齿距误差进行了测量，从而评价了轮齿研齿前后的实际啮合精度。对啮合振动、噪声进行了对比试验，结果表明，研齿能明显改善齿轮副的啮合精度与动态性能。     

基于正交试验的准双曲面齿轮研磨参数优化研究

研齿是准双曲面齿轮加工工艺中最后一道精整加工工序,其研磨质量直接影响齿轮副的啮合性能和加工精度。针对后桥准双曲面齿轮研齿质量稳定性差的问题,以主轴转速、载荷转矩以及研磨循环次数为影响因素进行正交试验,通过分析上述参数对齿轮表面粗糙度的影响,结合极差分析,确定出齿面粗糙度最小的研磨参数组合,并进行了试验验证。试验结果表明,优化后的研磨参数组合可有效降低齿面粗糙度,提高研磨质量。研究为研齿加工参数选择提供一定的参考。     

齿面研磨边界的确定与研齿性能试验

通过对研齿过程的轮齿接触仿真,传动误差与重合度的分析,确定了齿面研磨区域的边界:距齿面中点±0.25～0.3个齿宽,±0.1～0.25个齿高.通过研齿试验,研究了研磨对齿面接触印痕、齿形精度与动态啮合性能的影响.结果表明,研齿能一定程度上消除齿形误差,改善轮齿接触区位置与形状,使热处理后变形的接触区一定程度上得到恢复;研齿对齿轮副动态性能改善明显,振动噪声在转速、载荷较宽的范围内均有明显下降.     

插齿时齿面挤伤与插齿刀后面非正常磨损的原因及解决措施

介绍了插齿时产生齿面挤伤及插齿刀后面非正常磨损的特有现象,分析了其原因以及切屑的几种形态,给出了切削厚度分析计算的新方法,提出一套新见解和解决措施。     

同步器工作的数学模型及磨损寿命

建立了惯性式同步器接合过程数学模型.推导出了同步器接合过程的计算公式,较全面地反映了各种参数对同步器性能的影响.针对某自行火炮二、三档同步器体锥面易磨损的情况,结合试验及磨损理论,建立了同步器磨损寿命计算模型.以该同步器为例,对不同换档力下的同步时间进行了研究,并预测了其磨损寿命,为优化设计提供了理论依据.     

滚齿加工中滚刀的磨损分析与对策

滚齿在齿轮加工中占有重要的地位,自有滚齿加工工艺开始,人们就一直对滚刀的磨损问题进行研究。文章以实验数据为根据,分析了滚齿加工中刀具的磨损原因,提出了合理使用刀具的有效方法。     

基于数字图像处理的齿轮减速器磨粒检测

润滑油液分析是获得机械设备故障信息的重要途径之一。本文把数字图像处理技术中图像滤波、二值化、形态学运算等方法应用到齿轮减速器磨粒检测中,提出了一种简便、快速、高效的磨粒数量、大小及形状的检测分析方法,从而为齿轮减速器的故障诊断与维修提供可靠的依据。     

某尾减齿轮齿面损伤与断齿分析

某尾减输出主动齿轮在长试过程中出现齿面损伤和断齿。对断齿齿面的宏观特征、微观形貌、显微组织和渗层深度进行了观察、测试与分析。结果表明，齿面损伤是粘着磨损导致的浅层片状剥落，齿的断裂起源于剥落处，为脆性疲劳断裂。齿轮在运转过程中出现偏载是导致早期失效的主要原因。     

基于灰色理论的电圆锯蜗轮磨损失效评价方法

针对多功能小型手持式电圆锯蜗轮磨损失效评价过程存在着少数据、数据不清晰等问题,利用灰色理论中GM(1,1)模型,结合蜗轮失效所隐含的噪声、工作电流和温度等参数变化,构造基于灰色理论的电圆锯蜗轮磨损失效评价模型。通过实例计算介绍该评价方法的评价过程,同时也证明了该方法的可行性和实用性,为电圆锯蜗轮磨损提供了一种新的预测方法。     

内燃机中的磨粒磨损分析

阐述了磨粒磨损的磨损机理,介绍了内燃机中磨粒的主要来源。分析了磨粒的形态特征(大小与形状)、磨粒浓度、磨粒的机械性能(硬度和强度)等参数对内燃机中的磨料磨损的影响,并提出了解决措施。     

虚拟NC车削加工过程中刀具磨损技术研究

探讨虚拟车削加工技术中,刀具尺寸磨损的机理,建立相关的数学模型。利用VC 编写程序,实现NC加工过程中刀具尺寸磨损的预测与控制。     

滚齿机复合材料滑动导轨磨损性能

为了掌握滚齿机复合材料滑动导轨磨损性能,在振动爬行原理、Reynolds理论及复合材料滑动导轨工况参数的基础上,建立了复合材料滑动导轨稳定磨损阶段的磨损深度随磨损时间变化关系模型,提出了磨损深度测试方案,成功研制出复合材料滑动导轨磨损测试试验机。运用滚齿机复合材料滑动导轨样件进行了磨损试验,分析了复合材料滑动导轨磨损深度的试验与理论数据,揭示了复合材料滑动导轨磨损规律。理论数据与试验数据相比较,两者相对误差低于5%,验证了理论研究的正确性,表明该研究可为滚齿机复合材料滑动导轨的油槽结构、油槽几何参数及油膜承载能力的优化设计与导轨选型提供有益参考。     

煤矿齿轮传动机械设备失效机理及应对策略研究

齿轮传动是煤矿机械设备常用的传动方式,因此齿轮的使用情况决定了煤矿机械的效率。从引发煤矿齿轮传动的四种失效形式入手,分析各类失效形式的发生机理,并以此寻找相应的解决策略,进而指导煤矿生产实践。