武钢一烧自动控制系统的设计

本文介绍了烧结厂自动控制系统的设计及应用。在设计中采用了多级网络结构和多种通讯协议 ,以保证系统的可靠性和实时性 ;采用服务器、模型操作站的数据库和数学模型开发软件 ,实现了烧结生产优化控制模型的建立与计算     

基于多模型模糊切换的轧机液压伺服系统位置控制

针对轧机液压伺服系统中弹性负载力和外负载力的跳变,建立并优化系统连续工作时不同工况下的轧机液压伺服系统被控对象的多模型集,分析了采用状态反馈控制的、具有外部扰动的切换系统的稳定性。对每一模型采用LMI方法设计了稳定的状态反馈控制器,对多模型控制系统采用基于模糊规则切换策略进行设计和优化．仿真结果表明,所设计的控制系统具有良好的稳定性和动静态性能。     

关于焦炭煅烧回转窑设计的思考

通过对焦炭煅烧回转窑一些设计和运行参数的分析 ,设计了与目前国内普遍采用的回转窑有所区别的焦炭煅烧回转窑模型 ,特别是锥形回转窑和双锥形回转窑模型 ,并阐明了其先进性和可靠性。还对二次风的供风形式和窑尾的设计提出了可能的改进方法。     

双活塞砂浆泵中的运动机构的优化设计

介绍了双活塞砂浆泵的工作原理 ,建立起双活塞砂浆泵工作机构和补偿机构的设计参数、设计变量、约束条件和目标函数 ,得到了工作机构的优化模型和补偿机构的优化模型。然后在MatLab环境下 ,采用了复合形法和约束随机方向搜索法 ,编写了一个通用性很强的优化设计程序。在已知设计流量下 ,利用计算机设计程序可以方便地求得运动机构的所有设计参数。     

六西格玛设计在新产品Q450NQR1开发试制中的应用

阐述了梅钢将六西格玛设计方法引入产品研发的基本想法,描述了六西格玛设计的定义及其作用,在研究了六西格玛设计模型的基础上,结合梅钢材料设计及生产的特点,提出了梅钢DCOV的独特设计模型,并以Q450NQR1新产品开发试制为例,详细介绍了梅钢采用该模型在新品开发中应用的全过程,并验证了有效性。     

螺旋焊钢制天然气管道安全运行网络分析

天然气管道多采用螺旋焊钢材料,螺旋焊钢制天然气管道安全运行网络模型构建涉及管道的组网结构和分布式设计问题。提出一种基于自组织传感器组网的天然气管道安全运行网络模型,首先进行网络模型设计,然后进行天然气管道网络的自适应均衡设计,提高了管道网络的天然气均衡传输能力。仿真结果表明,该网络结构可靠性好,天然气在途损耗降低,提高了管道网络的安全性和稳定性。     

复吹转炉过程控制系统的研究与开发

介绍自主研发的转炉过程控制系统功能与模型。针对转炉静、动态模型不同的应用环境,设计开发了以冶金机理为内核的静态模型和以副枪检测值为基础的动态模型,模型的关键参数采用统计学习的方法进行修正。其中静态模型中的氧耗计算、加料计算、装料计算、出钢合金计算以及二次补吹计算等,经过现场测试可以满足工艺要求;动态模型正在进一步测试中。系统框架采用最新的.NET/WCF技术开发,以组件化方式设计,确保系统具有良好的扩展性和稳定性。     

阳极碳块夹具设计系统研发

基于阳极夹具的组成及工作原理,建立了相应的数学模型和力学模型。采用Visual Basic为开发语言,设计了单块阳极碳块夹具的设计和校核系统。通过实例对比分析,验证了系统设计的正确性。为夹具的高效设计工作提供一种实用便捷的工具。     

燃油加热炉燃烧过程的三维数值模拟

对燃油加热炉的燃烧过程进行了三维的数值模拟。其中,对燃烧器的复杂几何形状没有进行任何简化,实现了包括炉膛的结构化网格划分。在前人的基础上发展了计算燃油燃烧过程完整的数学模型,其中,气相的湍流流动采用k-ε模型,液雾颗粒相的湍流流动采用随机轨道模型,湍流燃烧采用EBU Arrhenius模型,辐射传热采用离散坐标模型。计算得到了炉内流场、温度场、液滴分布、组分分布的详细信息,并对炉内的燃烧特性进行了分析和解释。计算结果为燃油加热炉的设计和优化提供了很好的参考依据。     

基于参数化设计的轧钢加热炉CAD/CAE集成方法

针对三段式步进梁式加热炉,基于Visual Basic开发环境下的参数化设计技术,介绍了三维CAD软件Solid Edge和CAE软件Fluent的集成方法,并使用Scheme语言配置Fluent参数文件完成了炉内温度场的数值模拟。该方法通过关联炉体装配模型尺寸生成炉体封闭模型;采用STEP标准模型作为CAD与CAE系统之间的数据传递手段;使用Dos环境下批处理文件对同类炉型实现自动化网格划分,建立了加热炉设计分析一体化平台,达到了提高设计分析效率的目的。     

METCAL软件在白银炉技术提升设计中的应用

简要介绍了采用METCAL软件搭建白银炉处理铜精矿计算模型的步骤及思路。以白银炉为设计计算对象,搭建工艺计算模型,分析了"白银炼铜法"工艺流程的金属平衡和热量平衡,为白银炉技术升级提供了数据支撑。     

宝钢圆方坯连铸过程机的改造实践

分析了宝钢圆方坯连铸过程机改造前存在的系统硬件老化、维护成本高,系统软件过时、扩展性不强、通信软件专属、开放性不够、软件功能欠缺、适应性不强等问题,从机型、通信、界面等方面提出了相应的系统改造技术路线。在系统集成设计方面,基于C/S架构,采用PC服务器、WINDOWS SERVER2003操作系统、ORACLE数据库、PLATURE99平台、OPC等技术;在应用功能设计方面,优化了标准管理、命令计划管理、过程跟踪和控制、实绩收集等功能模块;在画面报表设计方面,采用VISUAL STUDIO 2005中的C#和EXCEL软件,对于画面报表进行了全新设计;在模型设计方面,对二次冷却模型、切割优化模型、质量QCS模型进行了创新改进。电炉圆坯连铸机的自主集成改造不仅成功解决了原系统多项历史遗留问题,在过程监控、模型等方面也进行了多项技术创新,为公司节约了数百万元软件开发投资费用。     

利用集成模型优化罩式退火工艺

现代化罩式退火炉是高度自动化的生产设施，配备有先进的在线传感系统、模型化控制系统和生产管理系统，收集大量的生产、工艺和产品质量数据。高效的模型和算法用于资源分配，编制生产计划和设计每一垛材料的工艺周期。在本文中，印度塔塔公司通过采用集成模型来消除普通热模型在设计具体退火周期上的局限性，达到了缩短周期时间、提高生产效率的目的。     

基于VE的工艺优化设计模型

描述了采用VE技术建立工艺优化设计模型的依据，介绍了某工程电弧炉选型设计的综合优化评价模型，并求得最佳方案。     

预硬化热处理炉的设计

以模具钢热处理炉设计为背景,在采用国外先进集散控制系统结构的基础上,针对温度控制问题,一方面通过采用脉冲燃烧方案提高燃烧效率和温度场的均匀性;另一方面,针对不同的退火阶段设计了前馈模型,结合PID算法有效提高了温度控制精度,满足预硬化热处理的要求。     

铝加工工程工艺设计思路与三维设计浅析

文章从产品设计、工艺流程设计、厂房设计和装备设计4个方面简述了工艺设计的内容和设计方法,分析了当前铝加工工程工艺二维设计的一些不足,探讨了铝加工工程工艺设计中不同设计阶段能够采用三维设计的一些可能性与应用方法,提出了一些改变当前铝加工工程工艺设计中传统二维平面设计的建议,指出了增加工程设计三维信息模型的必要性和三维设计的使用优势;同时,展望了未来在工程设计中三维设计的发展趋势和适应范围。     

应用电子计算机对钢锭模的研究与设计

采用配有电子计算机的热像仪对钢锭模使用过程热状态进行连续测定,并对钢锭模进行热分析和应力分析。应用计算机进行设计运算和绘出模型结构图,仅需2min,为优化钢锭模设计开辟了新途径。     

无底柱分段崩落法开采顶板围岩崩落机理

以武钢程潮铁矿西区开采为工程背景,采用现场钻孔监测与相似材料模型实验相结合的方法,对无底柱分段崩落法开采过程中顶板围岩的变形和崩落规律进行了系统研究.首先,结合矿体赋存条件、地层结构和开采进程,设计两个钻孔实时监测顶板围岩的崩落规律.其次,以模型相似理论为基础,确定了所要研究模型的剖面和几何尺寸,设计制作模型,采用百分表、压力传感器和近景摄影测量等手段监测模型的应力、应变和破坏特征,并对百分表数据、应力盒数据、围岩位移和围岩破坏裂纹进行系统分析.研究成果初步揭示了金属矿山无底柱分段崩落法开采过程中,顶板围岩崩落机理和地表沉陷的基本规律.     

马钢2号2500 m~3高炉本体设计

马钢2号2 500 m~3高炉二代炉役大修本体设计以高效、长寿、低耗、智能化为原则。炉型设计上,总结了之前炉型存在的不足,吸收了国内同类型高炉的设计特征。内衬设计上,采用薄壁内衬结构,炉底炉缸关键部位采用进口超微孔炭砖,陶瓷杯采用国产大块镶嵌杯结构。冷却结构上,采用全冷却壁加软水冷却,炉腹、炉腰和炉身下部采用铜冷却壁,其余部位采用铸铁冷却。在检测监控方面,配置丰富的传感器和重点监控智能模型,基本实现高炉生产操作"可视化"。     

颗粒流数值模拟的现状

介绍了颗粒物质与颗粒流的概念以及目前颗粒流数值模拟的现状;按照采用的模型是否连续,将模型分为:连续介质模型和非连续介质模型两类;着重介绍了非连续介质模型中的离散元法(DEM):硬球模型和软球模型.通过颗粒流的数值模拟,可以对料仓、固定床、移动床和流化床等设备的设计和操作进行优化,因此在工程中具有重要意义.