法国氧气转炉钢厂和电炉钢厂的节能

1.氧气转炉钢厂 1.1 煤气显热回收 从1960年起,克勒索——卢瓦尔公司与法国钢铁研究院合作开发了未燃法转炉煤气回收技术。在于齐诺尔——敦刻尔克钢厂对这种煤气回收方法进行了试验,把未燃烧集尘方法称为IRSID-Creusot-Loirf,在集尘器出口处收集净化煤气。 煤气处理装置的第一部分是烟罩和烟     

转炉钢水出钢温度的预测

将人工神经网络用作转炉炼钢过程的预测模型,实现了对转炉出钢温度的全面预测.并探讨了影响转炉出钢温度及转炉炼钢过程的因素,为生产合格钢水及转炉的动态控制提供理论依据.本模型能很好的预测转炉终点的出钢温度,并能较好的分析主要工艺参数(如铁水温度、氧气耗量等)对转炉出钢温度的影响,预测值比较准确.     

电炉生产普通钢的节能措施

1.简介在日本,电炉钢产量占全部粗钢产量的26.6％。而在2千万吨电炉钢中,普通钢的比重为75.2％。尽管操作技术的长足进步已经大大降低了生产费用,但节能仍然是电炉操作的一项重要任务。二次精炼技术的最新发展使得不管生产普通钢还是特殊钢,高效与节能在技术上都是一致的。电炉生产普通钢的能耗费用占全部生产费用的16％,因此电炉炼钢的节能确是一大问题。过去十年中炼钢工业的节能实践有很大的进步。全部粗钢每吨平均能耗下降了10％,其中电炉钢每吨能耗几乎下降20％。     

碱性转炉与碱性电炉的双包出钢——混合炼钢法试验

我厂根据钢铁研究院W.孔歇尔教授所介绍的混合炼钢法,从3月份起,进行了碱性转炉——碱性电炉的双包出钢——混合炼钢法试验,到现在为止前后共试验了42炉,其中包括:20,35,50,55,45∠_2,45甲,40??,60T_2等19种钢号。此次试验因条件限制,数据收集得还不够完善,不过由试验结果已可看出:用碱性转炉与碱性电炉进行混合炼钢,其所得钢的质量,完全能符合电炉钢的要求。据初步估计,在双包出钢的基础上进行混合炼钢和还原期进一步缩短,仅这三项主要措施,车间钢的产量,可比去年实际产量提高一倍;车间平均成本可降低7.39元/T。     

转炉出钢及涡流形成的数值模拟和水模型研究

采用商业CFD流体模拟软件Fluent6.3,通过基于压力的分离隐式求解器,以及k-ε双方程模拟了50t转炉出钢过程,并将模拟结果与几何相似比1:4的水模型模拟结果进行了比较。结果表明,数值模拟和水模型模拟结果具有好的可比性;由于数值模型在构建时忽略流体与壁面间的相互摩擦作用,数值模拟确定的涡流形成和出钢时间要短于水模型模拟结果;在现行出钢口结构形式下,涡流卷渣过程不可避免,涡流的形成主要发生在出钢过程的中后期。     

电炉虹吸出钢法的研究和应用

改电炉钢、渣混出的出钢方式为虹吸出钢。具体主要是:出钢口由水平改成30°倾斜;出钢过程中始终保持钢液面高于出钢孔内一端一定距离;通过改变炉坡角度来扩大熔池容积;出钢口大小和位置通过留渣量和留钢量来选取最佳值;出钢操作分始出钢、主出钢和终出钢3个阶段等技术。改后可实现无渣出钢,留钢、留渣操作,达到优化工艺,缩短冶炼时间、降低成本和提高产品质量的目的。     

LD转炉的自动出钢和出钢是携带钢渣的减少

奥钢联林茨钢厂三号LD转炉炼钢厂的转炉（两座130／140吨转炉）配备了气动挡渣装置。为了具体确定挡渣器关闭的适当时间,还安装了电子钢渣指示系统（EMLI－SIO系统）。当钢指示系统发生报警信号时,出钢口自动关闭。同时,为了避免或最大限度地减少倒炉渣或出钢过程中夹带的钢渣,还采取了一些其它措施。其它开发项目的目标是根据质量要求将钢渣控制在一定的范围内或钢渣量恒定,而不考虑出钢口磨损率和整个出钢过程的自动化。     

氧气转炉出钢脱硫-LF精炼生产超低硫钢的工艺

因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12～0.18C、1.30～1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF₂、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%～0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600～900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30～45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5～5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%～0.002%。     

白渣出钢——有效地脱硫和生产纯净钢

位于宾西法尼亚的Sharon钢公司于1994年末被Caparo集团收购。原有的电弧炉和60“热带材轧机恢复使用，并投入生产。最初的产品大纲是利用下注法生产的铝镇静中碳和低碳热带材。在最初的六个月的生产中，最终铝含量是0．010％—0．025％。为提高钢的整体质量，开发出利用团块“白渣”材料的钢包渣操作。其目的是形成流动的、与耐火材料相容的低FeO MnO渣，在出钢过程中，有效地降低硫含量，回收可氧化的合金。采用该操作后，最终硫含量最高为0．010％。     

直流电极——电炉钢生产进步的关键因素

直流电弧工艺已经成为炼钢工业经济进步的主要驱动力。所要求的从未有过的高功率密度，只能通过使用现代设计方法使整个系统最佳来取得，石墨电极材料性能的突破，要求重新设计生产工艺和原材料的处理等，是满足增加导电能力需要的一个前提条件，也必须对电极连接设计进行全面评述，以便确保有效电流从一支电极输送到下一支电极。新的发展速度和必须稳定的高性能水平，要求钢工业，炉子制造厂和电极生产厂之间的紧密合作。     

生产低碳和超低碳耐蚀钢的新方法

最近,匈牙利列宁冶金公司用调节终点含碳量和吹炼温度方法成功生产低碳钢超低碳钢,按照本法,吹氧是在真空条件下进行;在低压电磁搅拌和氩气搅拌下进行精炼,采用本方法生产的废料可100％地再利用,铬回收率在96％以上。实施本方法最重要的是不间断的测量在整个真     

生产低碳和超低碳耐腐蚀钢的新方法

据《匈牙利技术输出许可证》报道,最近匈牙利列宁冶金公司用顶底复吹转炉加电磁搅拌的方法,调节终点碳含量并严格控制吹炼温度,成功地生产了低碳钢和超低碳钢。     

关于氧气顶、底吹转炉出钢口设计的改进和出钢操作法

氧气顶底吹转炉有效的操作法必须是能使钢水全部从转炉注入盛钢桶而随之带入桶内的钢渣极少的一种方法。出钢口的设计必须合理,必须安装在能够最有效地出钢、最大限度地增加钢产量的位置上。同时,钢渣渗入注钢流内的数量也必须减至最小,防止其     

顶吹转炉水模型炉渣和钢液分布的分形研究

通过对顶吹转炉二维水模型模拟实验,研究了顶吹过程中炉渣与钢液的混合情况。应用分形理论对炉渣在钢液中分布的分维数及无量纲面积进行了计算,为渣一金反应界面积的计算提供了一种新方法。实验结果表明：吹炼过程中,炉渣在钢液中的分布存在形变区和分裂区;枪位、气体流量及渣一金比对炉渣分布的影响较大;并得到了枪位、气体流量及渣金比三者对分散相炉渣分布分维数的影响及分布分维数对渣金反应界面无量纲面积影响的经验关系式。     

谈现有钢厂总图方案的取舍——天钢高线配套建设的电炉炼钢工程总图设计

结合天钢为建设提供高线优质连铸坯的电炉炼钢工程设计，论述了现有钢厂中利用现有厂房，特别是初轧的拆除和保留利用，提出了处理施工和生产间的矛盾，预留铁水热装和编制全厂总图规划等方面的初步看法。     

通过采用落入式传感器快速出钢提高氧气转炉的利用系数和经济效益

伯恩斯港厂的氧气转炉不用取样作终点化学分析就出钢、省去了对化学分析结果的等待，通过改进冶炼操作来保证合适的出钢化学成分，提高氧气转炉的利用系数和效益。     

抚顺钢厂——我国特殊钢生产和科研的重要基地

抚顺钢厂是我国大型特殊钢企业之一。它以生产不锈钢、高温耐热合金、高强度钢、高速工具钢、难熔合金等多种金属材料而闻名全国。抚顺钢厂位于辽宁省抚顺市,浑河南岸,沈(阳)吉(林)铁路从厂区北侧通过。全厂占地138万平方米,厂房建筑面积     

定时出钢——实现平炉炼钢生产均衡化的探讨

一炼钢厂系50年代苏联设计,以500吨固定式平炉为炼钢设备,用下注法注锭后供轧钢成材。大型平炉生产布局的特点是工序布局松散,钢锭在作业线上的流动要借助强大的专用设备,且需多方面密切配合,这就要求有一个合适的生产调度计划。一炼钢厂自1959年开工廿余年没有达到设计能力,原因很多,生产管理不善,是很重要的原因之一。自1973年起,平炉逐步由重油冶炼改为顶吹氧气炼钢,由于强化冶炼工艺,1985年已达到250万吨能力。但炉后系统,尤其是注锭相当紧张,外部条件稍有     

萨尔钢公司Voelklingen转炉炼钢厂的自动化——计算机控制生产过程的发展

该钢厂于1980年12月完成一期工程,2座转炉和2台连铸机投产。1981年6月到1982年9月,3~#转炉和3~#,4~#连铸机投产,到1984年11月连铸比达100％。萨尔钢公司是德国最大的型钢和线材生产厂。Voelklingen炼钢厂负责向全公司7个轧钢厂供应连铸坯。冶炼钢种除普钢外,还有特殊结构钢、冷镦钢、易切削钢等。