Φ177.8mm偏梯形螺纹接头套管脱扣原因分析

对Φ177.8mm偏梯形螺纹接头套管脱扣原因进行了详细的试验分析,认为套管脱扣与套管材质无关也不是过载所致。模拟现场脱扣时的受载情况,采用套管实物进行验证试验。通过对套管脱扣之前的上扣配合状态、脱扣时所受载荷和实物验证试验的综合分析,认为套管脱扣的原因是由于上扣不到位,在后续洗井作业过程中套管接头受到振动等载荷后首先发生松动,随后在碰压作业过程中发生脱扣。     

P110级石油套管表面微裂纹原因分析

针对采用27MnCr6生产P110级石油套管过程中出现的钢管表面微裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、光谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统的分析研究,详细阐述了该种缺陷在不同加工过程中的宏观特征和微观形态。分析结果表明,该种缺陷的形成是由于铸坯表面产生的星形裂纹所致。通过采取一些有效的工艺技术措施,铸坯表面的星形裂纹可基本消除,进而消除了钢管表面的微裂纹,为提高产品质量、减少废品数量、降低生产成本起到了重要的指导作用。     

Φ139.7mm×9.17mm N80LC套管螺纹黏结原因分析

为找出下套管时Φ139.7 mm×9.17 mm N80 LC套管接头发生螺纹黏结的原因,分析该套管的化学成分、力学性能、金相组织,检测3对全新套管的螺纹参数,并进行上卸扣试验,最后分析螺纹黏结形貌。试验结果表明:该套管的材料理化性能及螺纹参数符合API Spec 5CT—2011、API Spec 5B—2008及Q/SY 1572.1—2013标准要求;现场螺纹清洗不当及作业不规范是套管螺纹发生黏结的根本原因。     

石油套管用钢的开发生产及裂纹原因分析

山钢股份莱芜分公司在石油套管用钢的开发生产中发现圆钢表面出现裂纹,有的裂纹甚至从表面延伸至芯部。为此,对裂纹样进行化学成分、金相组织、电镜扫描等检测分析。结果表明,是由于连铸圆坯冷却不均导致应力集中产生原始裂纹,裂纹在后续的轧制工艺中暴露并且延伸扩展所致。因此,对连铸圆坯的缓冷工艺进行了优化,杜绝了裂纹的产生。     

阿根廷Φ139.7mm套管探伤缺陷的解剖分析

中原油田所用的阿根廷套管大量不合格，对其进行无损探伤和解剖分析后发现，主要缺陷是折叠和大型非金属夹杂物。     

P110级石油套管淬火裂纹分析

采用显微组织观察和SEM分析研究了P110级石油套管热处理裂纹,分析了裂纹的形貌特征、产生原因及形成机理,提出了合理的改进措施.结果表明,热处理裂纹的产生与硫化物、氧化物和硅酸盐夹杂物的存在以及淬火应力有关.通过控制硫的含量、避免产生Fe-FeS和FeS-FeO共晶产物和成分偏析,改善淬火工艺,以减小淬火应力,能有效地减少热处理裂纹的产生.     

RTTS封隔器卡瓦咬伤套管裂纹塑性扩展分析

为了解RTTS封隔器卡瓦处套管的咬伤裂纹在内压作用下的塑性扩展规律,避免此处套管在后续工况中发生疲劳断裂,运用断裂力学理论建立了RTTS封隔器卡瓦处套管二维裂纹与三维裂纹扩展模型,分析了套管二维裂纹和三维裂纹失稳扩展塑性区尺寸。结果表明,卡瓦处套管径向裂纹的塑性扩展显著降低了套管的抗内压强度;内压产生的环向应力是导致卡瓦处套管径向裂纹失稳扩展的主要根源;卡瓦处套管径向裂纹扩展的塑性区尺寸随套管内压的增大而非线性增大。研究可为优选套管管材和控制施工套压提供参考。     

套管磨损分析技术在油气井建井工程中的应用

套管磨损是一个系统性问题,科学地分析套管磨损原因是解决套管磨损问题的核心;当前的套管磨损分析技术可以科学有效地评估钻井过程中的套管磨损情况;油田应在钻井设计、钻井过程中应用套管磨损预测分析技术优化钻井方案,并在完钻后分析套管磨损状况,重新评估套管的剩余强度及管柱的安全性。介绍了CWEAR软件应用于酒东油田套管磨损情况的分析实例。     

MB15镁合金Φ482 mm铸锭表面裂纹的预防措施

分析了MB15镁合金Φ482mm铸锭表面裂纹的形态、组织特性、形成机制和影响因素,提出了避免铸锭表面裂纹的铸造工艺措施。     

Φ114.3 mm×8.56 mm 140V套管抗外挤能力研究

针对石油套管抗外挤能力计算这一热点问题,选取10支Φ114.3 mm×8.56 mm 140V套管进行几何尺寸和机械性能检测,并通过挤毁试验得到其抗挤强度;在考虑几何缺陷和实际力学性能的情况下,建立计算套管抗挤强度的有限元模型,对比模拟结果、理论计算结果及试验结果表明：模拟结果与试验结果相近,偏差-0.77%～+7.0%,而理论计算结果误差较大,偏差23.84%～37.56%。该有限元模型还可用来分析壁厚不均度和椭圆度对该规格套管抗挤强度的影响。     

宝钢Ф139．7mm×7．72mmP110钢级钻井用套管挤毁试验研究

套管钻井是一种先进的钻井技术。钻井采用套管取代钻杆,井下钻具组合直接连在套管下面,钻井与下套管作业同时进行。套管钻井具有节省钻井时间、减少井下事故、改善水利特性、降低钻井生产成本等优点。针对套管钻井过程中套管受到不同程度的磨损,模拟套管均匀磨损和偏磨工况,采用全尺寸实物试验方法,对宝山钢铁股份有限公司Ф139．7mm×7．72mmP110钢级钻井用套管进行了挤毁试验研究,研究结果对钻井套管的选用有一定的指导意义。     

空心风扇叶片榫头裂纹原因分析

空心风扇叶片振动疲劳试验后在榫头表面出现裂纹。通过外观检查、断口宏微观分析、表面检查、成分分析、组织和硬度检测等试验,对裂纹性质和产生原因进行了分析研究。结果表明:叶片榫头表面裂纹为微动疲劳开裂,叶片与夹具间产生的微动磨损是导致该叶片过早萌生疲劳裂纹的主要原因,而产生微动磨损与叶片榫头的几何特征、夹具与其配合状态及榫头部位未采用表面处理措施有关。     

2A12d铝合金Φ482mm铸锭皮下裂纹解决措施

分析了2A12d铝合金φ482mm铸锭皮下裂纹的形态、组织特征、形成机理和影响因素,并提出了解决皮下裂纹的工艺措施。     

宝山钢铁股份有限公司生产的Φ127mm镍基合金套管下井成功

<正>近日,宝山钢铁股份有限公司生产的Φ127mm镍基合金套管在四川省东北部元坝103H井下井成功,成为国内首家具备镍基合金油管和套管生产能力的企业。     

用手动超声波探伤对钢套管的微裂纹检测

通过手动超声波探伤对钢套管的微裂纹进行有效检测，并解剖实物，以指导生产工艺改进，杜绝微裂纹的发生。     

某超（超）临界锅炉温度套管失效原因分析

为了解超(超)临界锅炉温度套管断裂原因,采用宏观检查、化学成分分析、金相检验、硬度测量、断口形貌分析、ANSYS有限元分析,对断裂温度套管的失效原因进行了分析。结果表明,温度套管在交变应力作用下萌生疲劳裂纹,并不断扩展,最终导致套管断裂。     

上海宝钢集团公司研制出Φ102mm套管

上海宝钢集团公司钢管分公司研制出Φ１０２ｍｍ (４″)圆螺纹套管（带接箍）和Φ１０２ｍｍ（４″）直连型套管产品。其中 ,Φ１０２ｍｍ圆螺纹套管采用螺距为每口寸八扣的ＡＰＩ圆螺纹连接 ,接箍公称直径为１１２ｍｍ。Φ１０２ｍｍ直连型套管采用螺距为每口寸八扣的偏梯形螺纹连接 ,两加厚端的公称直径为１０４ｍｍ。试验结果表明 :Φ１０２ｍｍ圆螺纹套管在按要求进行上卸扣时 ,螺纹无粘扣 ,其螺纹连接部位的水密封压力不低于５０ＭＰａ时 ,保压５０ｍｉｎ无泄漏 ,螺纹连接的滑脱力达１５１５ｋＮ（失效现象为螺纹滑脱） ,内压爆破压力…     

头尾削尖技术在Φ473.08mm×11.05mm套管上的开发和应用

简述头尾削尖技术的原理、功能和控制方法,重点介绍头尾削尖技术在Ф473.08 mm×11.05 mm套管上的开发和应用情况。应用结果表明:头尾削尖技术的应用,可有效减少Ф473.08 mm×11.05 mm套管的头尾增厚长度,从而减少其切头尾的长度,切头尾率从14.85%降到12.00%,成材率提高了2%左右。     

7A04铝合金Φ360/130mm规格空心铸锭裂纹缺陷分析

借助断口分析、金相组织检查、能谱分析等手段,探讨了7A04铝合金Φ360/130 mm规格空心铸锭裂纹缺陷产生的原因,它是在铸造过程中产生了热裂纹,通过后期的补液,基体又连接在一起,但在热裂纹界面上聚集了较多的合金元素和析出的化合物,形成结合力弱、能量高的界面,在强酸腐蚀或外力作用下就形成裂纹,结合该合金的特性及现场实际生产情况提出一些解决方法。     

宝山钢铁股份有限公司完成Φ137.7,200mm经济型气密封套管BG-PC产品工业生产

<正>宝山钢铁股份有限公司(简称宝钢)完成Φ137.7,200mm(52/1,77/8in)经济型气密封套管BG-PC产品工业生产。2010年7月,宝钢生产的Φ137.7mm 9.17mm N80-Q钢级套管在青海油田涩北二号气田成功实现5口井下井试验,并于10月