滚压螺纹工艺常见故障分析

在滚压螺纹过程中,常见的故障通常是指滚丝机产生故障,滚丝轮产生缺陷,被滚压螺纹主要参数的精度超差,表面加工质量不符合规定,以及其它一些异常现象。一、滚丝机产生的故障当滚丝机处于工作状态时,主轴部件、进给机构、压力调整系统、延时机构、油泵、行星齿轮机构等均会出现故障,从而影响机床的正常工作。 1、主轴部件 (1)主轴向外窜动(延伸)。主要原因有:主轴顶端弹簧失效;或压弹簧的螺母松动;或超负荷工作。 (2)主轴旋转时松动过大。一般是由于蜗轮、蜗     

外圆磨床磨削工件产生螺旋纹的原因

外圆磨床磨削工件表面产生螺旋纹是外圆磨削常见的缺陷之一。我们在长期的生产、维修实践中体会到产生螺旋纹的原因,除了一般资料上介绍的以外,还有一个比较重要的原因是机床的几何精度超差。机床的强迫振动,油泵、电机的自激振动,头尾架或主轴工艺系统刚性差等也会使工件表面产生螺旋纹。 1.振动产生螺旋纹强迫振动是由机床外部的振源或机床其它部分的振动而引起的,因此它的振动频率与外界干扰力的频率有关。也可能是由于主轴组件本身不平衡所造成的,如主轴上的零件包括主轴传动件和安装的砂轮等的不平衡所产生的离心力;传动件运动不均衡如皮带接头不好、厚薄不匀和轴承精度差等都可引起强迫振动。     

凸轮磨削振痕问题的解析与改进

一、凸轮磨削振痕的类型 凸轮磨削时如果在整个凸轮表面上产生振痕时,则往往是属于一般的磨削振痕,它的产生原因可能是:机床的旋转零部件例如电机、皮带盘或主轴等的不平衡;主轴轴承等零部件间隙过大;砂轮磨钝、堵塞或不平衡;磨削时砂轮横向进给量过大、工件转速过高;工件刚性较差、支承不良以及外部振动的影响等。这类振痕问题一般比较容易解决。 另一种是凸轮磨削中特有的振痕类型,即振痕不是发生在整个凸轮表面上,而是在两个固定的部位,如图1所示,即一般在凸轮侧面与基圆的交接处A点及侧面与顶圆(或过渡顶回)的交接处B点。这种振痕较难…     

加工圆柱体零件产生缺陷的原因及其检查方法

在车床加工中,可能出现的及经常发现的一些缺陷叙述如下:如尺寸不均匀、椭锥形、椭圆形、三角形或多边形,以及肉眼不易发现的凹凸不平……等等。 产生锥度的原因:有时因车床本身精度不够,在加工中己有了一定的磨损,加工零件时顶尖未能紧固住,或刀架镶倏不紧等。产生椭圆度的原因:主要是机床本身精度不够,轴承本身带有椭圆形,顶尖未顶紧,中心未找正,刀架镶条不紧等。产生三角形及多边形的原因:主要为车床本身精度不正确,主轴与轴承之间间隙过大,轴承本身带有三角形或多边形等。 上述缺陷的检查方法如下: (1)检查锥度:可以直接用千分尺、卡尺…     

加工圆柱体零件产生缺陷的原因及其检查方法

在车床加工中,可能出现的及经常发现的一些缺陷叙述如下:如尺寸不均匀、成锥形、椭圆形、三角形或多边形,以及肉眼不易发现的凹凸不平……等等。 产生锥度的原因:有时因车床本身精度不够,在加工中已有了一定的磨损,加工零件时顶尖未能紧固住,或刀架镶条不紧等。产生椭圆度的原因:主要是机床本身精度不够,轴承本身带有椭圆形,顶尖未顶紧,中心未找正,刀架镶条不紧等。产生三角形及多边形的原因:主要为车床本身精度不正确,主轴与轴承之间间隙过大,轴承本身带有三角形或多边形等。 上述缺陷的检查方法如下: (1)检查锥度:可以直接用千分尺、卡尺…     

谈整形公差(圆度偏差产生的原因和防止方法)

影响工件几何精度的主要因素工件在加工过程中,产生几何形状与表面位置误差的原因很多,主要有以下几点:1)机床的精度不高,例如:主轴跳动,主轴承松动,床身导轨不直,主轴和工作台面不垂直、不平行等等。由于机床本身的误差较大,就难以保证工件达到要求的几何精度。2)夹具不够准确,或在加工过程中,由于切削力的作用,工件有变形走动情况,以及装夹方法不妥等,都会影响工件的几何精度。     

谈整形公差——圆度偏差产生的原因和防止方法

影响工件几何精度的主要因素工件在加工过程中,产生几何形状与表面位置误差的原因很多,主要有以下几点: 1)机床的精度不高,例如:主轴跳动,主轴承松动,床身导轨不直,主轴和工作台面不垂直、不平行等等。由于机床本身的误差较大,就难以保证工件达到要求的几何精度。 2)夹具不够准确。或在加工过程中,由于切削力的作用,工件有变形走动情况,以及装夹方法不妥等,都会影响工件的几何精度。     

M7120(一型)平面磨床磨头的修理

M7120(一型)平面磨床是我厂使用比较多的磨床之一,在使用过程中磨头部位的故障时有发生,现将我们在刮研和修理磨头方面的体会介绍如下。机床经过一定时间的使用,必然引起主轴轴瓦正常的或非正常的磨损,主轴与轴瓦的间隙增大,使加工精度降低,甚至不能工作。机床工作时,轴瓦的表面受力是不平均的,轴瓦表面的磨损也是不平均的,轴瓦磨损小时,可重新调整间隙恢复精度,当磨损较大用调整间隙的方法不能恢复精度时,就需刮研轴瓦。主轴硬度高,磨损很小,一般只出现拉毛、经抛光修复即可。     

提高精密机床主轴组回转精度的实践

在精密机床中,主轴组实质上是一种执行回转运动的导轨系统,它引导主轴围绕着一个轴线作回转运动。设计诸要求的回转精度、刚度、热稳定性和抗振性中,回转精度尤为重要。如何提高回转精度,笔者提出以下看法,供参考。一、减小或消除间隙影响设计可调间隙轴承轴承间隙对主轴回转精度有很大影响,它除了对主轴在外力作用下发生位移产生圆跳动外,还会使主轴回转轴线产生复杂的周期运动。 (1)内外滚道圆度引起的。影响情况见下例;设车床主轴前轴承采用3182120型轴承,装配后椭圆包络线长径2α=113mm,短径2b=112.99mm,径向圆跳动与间隙的关系见图1。径向     

精密主轴锥孔磨削

各种机床主轴上的莫氏锥孔、公制锥孔或其它锥孔,是用来传递扭转力矩和将正确的旋转运动传给切削工具的。其回转轴线及锥孔的精度状况,对机床的几何精度、工作精度有着至关重要的作用。 在滚齿机中,主轴的精度对被切齿轮的精度有很大的影响。图1是滚齿机主轴的典型结构。主轴上1:20锥度轴颈面以及安装刀具心轴的莫氏锥孔,是主轴上最重要的配合表面。它们与主轴前轴承及刀具心轴锥尾的配合质量,以及锥孔对 1:20锥度轴颈面的不同轴度误差,是直接影响滚刀径向振摆的主要项目。莫氏锥孔,与刀具心轴配对检查,以1:20锥度轴颈面为检验基准时的不同…     

数控刨台铣镗床TQP6511主轴箱噪声的分析及措施

分析主轴箱的噪声对机床的影响,并采取相应的措施,改进主轴箱的加工方法和装配方法,提高齿轮的加工精度,消除齿轮间隙,从而降低机床的噪声,确保机床的高质量和高性能。     

第四讲 机床主轴部分精度的检验方法

几何精度检验中,主轴部分的精度主要包括:主轴回转精度──主轴回转中心线的径向跳动和主轴的轴向窜动;主轴上各工夹具定位面的精度──主轴锥孔中心线(或定心轴颈)的径向跳动和轴肩(或端面)的端面跳动;主轴 转中心线相对于机床其它部分的位置精度──如平行度、垂直度等。本讲仅介绍前面两个问题,主轴回转中心线相对于机床其它部分的位置精度在以后介绍。但所述检验方法,同样也适用于检验回转工作台的精度。 一、主轴回转精度　　　　1.概念　　　　图la是车床上加工外圆时的情况。实际上,工件除正常的回转运动θ(t)外,还会产生两个附加的…     

曲轴磨床头架结构的改进

[1]改进前的头架结构 　　多年来,我市某公司一直采用 MQ8260等曲轴磨床磨削曲轴主轴颈和连杆颈,曲轴磨削中产生振纹是常见的缺陷,它会使曲轴表面粗糙度值增大,在排除了其它方面的影响因素以后,效果还不够理想。 　　如图所示的是改进前的 MQ8260曲轴磨床头架结构简图。其传动路线为：电动机 (图中未画出 )经皮带传动至Ⅰ轴,然后经小齿轮 1、大齿轮 2传动至Ⅱ轴 (主轴 ),由主轴带动工件旋转进行磨削。笔者认为,Ⅰ轴到Ⅱ轴属于刚性传动 (齿轮传动 ),容易引起头架的周期振动,并且齿轮经过一段时间的磨损后,轮齿间隙增大,会出现…     

丝杠的工作精度以及主轴到丝杠间传动系统的工作精度检验

被切削制件的螺距精度取决于丝杠的工作精度,影响其情况的因素有: 1)该机床所固有的,机床个别零件制造和相互位置的误差,以及某些零件在结构上的特殊性; 2)切制该零件的过程中所发生的。 机床精度检验时,第一类因素的影响,应该把下列各点当作是主要的: 1)丝杠螺距制造的精确度; 2)主轴到丝杠间的传动系统中,每个齿轮制造的和安装的精确度; 3)丝杠的轴向窜动; 4)机床主轴的轴向窜动; 5)丝杠中心线平行於刀架导轨的程度; 6)开合螺母中心线和丝杠中心线的重合度; 7)机床进刀箱塔齿轮的手柄在工作时,其配合的紧密性,以及联结的稳固程度。 虽然,…     

车床主轴精度的修复

机床主轴是机床的核心部件,机床主轴组件的工作性能对加工质量和机床生产率有重要的影响。CA6140普通车床属于通用机床,是制造业应用最广泛的一种生产设备。车床经多年使用后,由于正常的机械磨损或使用不当等原因,使得主轴锥孔精度降低;主轴轴承精度降低或丧失;工作时噪音过大。严重影响加工精度和加工工件面粗糙度。全面分析了影响车床主轴旋转精度的因素,以及采取的修复方法,在修复主轴、装配主轴时应注意的问题、采取的有效方法等。     

外圆磨削和平面磨削时产生次品的某些原因及其防止方法

外圆磨削由于某些原因而产生的次品有下列几种情况: (1)精度低,例如工件不圆或有锥度; (2)表面有斑痕,即工件表面有时或偶然产生的刮痕,裂缝,凹坑、罅缝和疤纹; (3)有波纹,工件表面不规则波纹的产生多少有点周期性例如沿着工件圆周分布,平行淤砂轮轴线的震纹或螺旋线形的震纹;     

CNC开环系统传动误差的补偿方法

CNC(计算机数控)系统的开环工作,就是按照工艺规定的位移量,用计算机控制机床进给,而机床实际上走的行程是不向计算机报告的。因而机械传动链(齿轮副,丝杠副等)的制造精度以及机床运动反向时造成的反向间隙都会影响定位精度。 为了提高开环工作的精度,有些数控机床加有齿轮间隙     

滚,剃齿夹具的改进

滚、剃加工盘类齿轮齿形时,大都使用心轴式夹具这种夹具结构无法消除齿坯基准孔与心轴的配合间隙e(见图1、2)。在齿加工过程中,由间隙e引起的齿圈径跳是可观的。低于7级精度的齿轮,心轴式夹具可满足加工精度要求,但要加工6级精度以上的齿轮,运动精度不易保证。齿坯在夹具中定位时,定位误差由基准端面误差和配合间隙e引起的误差合成。前者在齿坯加工过程中工艺上有较严格的控制,并且盘类齿轮由其引起的齿圈径跳占比例较小,相应的后者引起的齿圈径跳占较大比例。为此,笔者介绍一种可消除配合间隙e的滚、剃齿夹具(见图3、4)以满足较高精度滚、剃齿加工要求。图3为改进后的滚齿夹具。拧紧螺母7,蝶形弹     

关于车削刀花问题的产生及其排除方法

车削刀花影响车床的加工精度和工件表面光洁度,是机床生产中的一个大问题。因此我们研究了几种常见的车削刀花现象产生的、原因,并找出了消除的办法,详细介绍如下: 1.断续线状刀花(图1) 这类刀花看起来 形状较规则,但刀花 间距不一致。这类刀 花产生的主要原因是 机床主轴轴承,特别 是主轴前轴承的精度 太低引起的。轴承精度低,引起主轴实际回转中心不断的变化。轴承的跳动,特别是径向跳动越大,引起主轴的实际回转中心和理想回转中心偏离也越大。在车削过程中试件一下子偏离刀尖远些,吃刀便残些;一下子又偏向刀尖,使吃刀深些,这样一深一浅的…     

M8260A型曲轴磨床

上海机床厂生产的M8260A×2000型曲轴磨床(封底广告)是在M8260×2000型曲轴磨床的基础上改进设计的,该机床适用于小批及单件生产的工厂或修配厂,可磨削汽车、拖拉机、柴油机及船用发动机中曲轴的曲柄颈和主轴颈。该机床头尾架主轴前后轴承原采用滚动轴承,由于滚动轴承抗振性差,运转时的不平衡易产生振动,致使被加工轴颈产生波纹。同时,原头尾架的同步传动采用齿轮和花键同步轴,间隙不容易完全消除,影响传动精度。因此,在改进设计中将头尾架主轴前轴承改为动