我厂使用铁氨法脱硫

<正> 我厂原采用液相氨水法脱硫工艺,存在脱硫效率低,精炼铜耗高,铜洗塔带液等问题。后改为铁氨法脱硫,使用数日,效果良好。本法具有以下优点:(1)脱硫效率高,依据分析知半水煤气经脱硫后,H_2S含     

MSQ脱硫催化剂中水杨酸多加些更好

我厂用河南省巩县大峪沟煤造气,半水煤气中硫化氢含量为3—5克/米~3。脱硫设备是喷射塔—旋流板塔—空塔喷淋。空塔喷淋采用3～5滴度的稀氨水,其它两个塔均采用 MSQ 稀氨水脱硫液。采用喷射氧化鼓空气再生。我厂队一九七九年三月底开始使用 MSQ脱硫催化剂,效果较好。后来,生产能力不     

脱硫用的活性炭再生的几点改革

我厂为年产五千吨合成氨的小型化肥厂,原使用稀氨水中和法脱硫,不但氨耗大,污染环境,而且当半水煤气中硫化氢含量大于1.0g/HM~3时,脱硫往往达不到要求的指标。为了解决这个问题,八二年九月份,我厂在脱硫塔后串上活性炭脱硫,使用效果说明,活性炭法脱硫在小型化肥厂中是可行的。它具有脱硫效率高,适应性强,生产费用低,对环境污染小等优点。现将我厂使用活性炭脱硫的情况初步总结如下:     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

文摘

活性炭脱硫及过热蒸汽再生由于原料煤品种杂且含硫高,影响生产。河北井陉县化肥厂81年大修,在氨水中和脱硫之后增设活性炭脱硫系统。本文叙述了活性炭脱硫原理、工艺流程、操作指标、效果及问题。流程:经氨水中和法脱硫后的半水煤气直接进入活性炭床,进一步脱去硫化氢和部分有机硫化物,再经第二除尘塔至压缩工段。     

净化专利

发明名称：氨碱联用焦炉气脱硫工艺 编号：QTJH20100201 申请人：孙启玉;吕迎智 摘要：本发明提供一种氨碱联用焦炉气脱硫工艺,该工艺采用氨法碱法二级串联脱硫和两套氨液碱液再生工艺,在氨法脱硫工艺中采用湍球塔作为吸收设备,焦炉气与氨水在湍流塔中吸收反应生成硫泡沫,送人工作液再生系统,工作液再生系统是由富液槽、氧化再生槽、硫泡沫槽、融硫釜、真空干燥剂和贫液槽组成,     

唐山建龙ZL湿式氧化脱硫工艺的优化

唐山建龙实业有限公司焦耐厂生产的焦炉煤气主要供发电厂和冷轧板厂热处理用,其净化程度要求高.因此脱硫脱氰是煤气净化工艺中一个很重要的环节.我厂脱硫工段设在鼓风机后、煤气脱氨前.采用以氨为碱源、ZL催化的湿式氧化法脱硫工艺,将剩余氨水蒸氨所得浓氨水配入脱硫液中.该工段设有两台脱硫塔和两座再生塔,脱硫系统设计为两个脱硫塔串联脱硫,两个再生塔并联再生.经过一年多的单塔运行实践,脱硫塔后煤气含硫化氢维持在较低状态.脱出的硫磺用压滤机压滤成饼后外售,脱硫液回兑配煤,基本上解决了处理成本高、效果差、二次污染等缺陷.我厂煤气脱硫工艺见图1.     

我厂活性炭一次脱硫使用情况

<正> 一、概述我厂自73年投产以来先后采用过氨水中和法、铁氨法和对苯二酚液相催化脱硫法。这些方法都不同程度地存在着脱硫效率不稳定、再生不彻底等问题。在我厂以节能为重点的技术改造中,82年底大修后,我们开始采用活性炭脱硫这一能耗省、脱硫效率稳定的脱硫方法。当时由于材料不足上了两个床,运行四个月后,炭床阻力明显增大。于83年5月结合中修又上了两个炭床。投运后,虽生产能力不断扩大到目前的15000tNH_3/年,仍有较好的效果。     

MSQ脱硫催化剂中水杨酸无明显作用

我厂原为年产合成氨3000吨的小氮肥厂,近几年,通过技术改造,设备上填平补齐,现已形成年产合成氨5000吨的生产能力。脱硫工段原设计是氨水中和法脱硫,效果甚差,脱硫后半水煤气中硫含量经常超指标,增高了铜耗。后来改用催化法脱硫,增设了氨水再生塔、氨水过滤池等设备,每天加入脱硫催化剂——     

氨水脱硫技术讲座(二)

氨水脱硫的工艺流程和设备2-1.工艺流程一、氨水中和法氨水中和法的流程、设备、工艺操作都比较简单,尤其是氨水来源可由本厂供给,因此,当原料气低硫时,往往采用此法脱硫,其流程如图2-1所示。脱硫和再生通常用填料塔。此法的主要缺点是再生效率不高,故再生后的溶液含有较高的H_2S,所以脱硫效率一般在70～90％之间,而且硫磺不能回收。当脱硫后废氨水可直接供附近农村使用     

旋流板塔在氨水液相催化法脱硫中的应用

宜山氮肥厂系5000吨/年合成氨厂,脱硫原设计为氨水中和法,由于近年来采用本地区劣质煤造气,硫含量较高,虽然对脱硫系统进行过几次改造,但效果仍不佳。这次结合工业化试验,将脱硫,再生系统进行改造,氨水中和法改为氨水液相催化法,並采用了新设备     

旋流板塔及喷射氧化(再生槽)在氨水液相催化法脱硫中的应用

一、概述宜山氮肥厂系5000吨/年合成氨厂,采用固定层白煤造气,常压变换,6kg/cm~2碳化,150kg/cm~2铜洗,320kg/cm~2合成氨工艺流程,1969年10月份正式投产。脱硫系统原设计为氨水中和法,脱硫装置为φ1500×11300m/m填料塔一台,φ1800×12730活化塔一台,此系统对于造气用区外优质白煤尚可维持生产。随着小合成氨工     

旋流板塔用于铁氨法脱硫

我厂原用φ500湍动脱硫塔,由于塑料球后期破损堵塞,造成气液分布不均,塔阻力增大,效率降低。1977年全年平均铜耗为0.74公斤/吨氨,严重影响了生产。去年底,在省化工设计研究院的帮助下,根据浙江大学研究的旋流板塔和浙江海宁、湖州等氮肥厂的实践经验,对现有脱硫系统进行了改造,把旋流板技术引用到铁氨法脱硫上,自制一台旋流板塔与湍动塔串联使用,于1978年元月3目投入运行至今,脱     

关于自吸空气氨水再生流程的探讨

<正> 我厂原设计为5000吨/年的小合成氨厂,现达8000吨/年的合成氨生产能力。对原氨水再生流程进行了改造,应用了自吸空气氨水再生流程。1980年8月投入运行,至今效果良好,现将情况介绍如下:一、脱硫及氨水再生流程自吸空气氨水再生流程如(图1)所示。半水煤气中 H_2S 含量约2克/米~3,经萝茨鼓风机加压由塔底进入旋流板脱硫塔,在塔内半水煤气经再生氨水的洗涤,脱硫后的半水煤气由塔顶而出,送入压缩机的一段进口。脱硫液,由塔底排出至富液槽,经4BA-8的再生泵送到12米高的四个并联自吸空气引射器。吸收了空气的氨     

合成氨铜洗再生系统的改进

<正>我厂原铜洗再生系统的工艺流程是:铜液自铜洗塔出来后,经回流塔、下加热器、上加热器,然后进再生器、化铜桶、水冷、氨冷、过滤器及铜泵加压后入铜洗塔循环使用。 由于原回流塔采用一段填料,氨回收率低,故铜洗自用液氨量大,每生产一吨氨需补充液氨30kg;铜液再生后温度达76～78℃。从再生器出来的铜液进入化铜桶、又经水冷、氨冷。铜液的余热不仅没有回收利用,而且还要增加水冷,氨冷的负荷。另外原再生系统管径小,系统阻力大,铜液减压后,压力要保持在50kg/cm~2以上,铜液喷射器才能自吸空气,系统压差在1～1.5kg/cm~2。84年我厂进行了技术改造,生产能力由原7000吨扩大到12000吨。对铜洗再生系统的     

铜洗再生废氨水的回收

铜洗再生废氨水的回收１废氨水回收概况目前，大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程，铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔（洗涤塔）用软水洗涤，使气体中的含ＮＨ３量低于０．５％，再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含ＮＨ３２％左右的稀氨水...     

ST801型常温脱硫剂用于碳化原料气二次脱硫小结

长期以来,我厂由于碳化原料气脱硫精度不高,使铜塔频繁带液,铜塔气量加不上去,总铜一般在1.5克分子/升左右,铜耗高达2.0公斤/吨氨,给生产带来被动局面。1984年开始采用ST801常温氧化铁脱硫剂进行碳化原料气二次脱硫,扭转了上述被动局     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

硫酸锰—水杨酸—对苯二酚混合催化剂用于脱硫

我厂生产能力13700吨氨/年,用本省煤制气,煤中含硫3％左右,半水煤气中含硫化氢大于4克/米~3(1979年11月份省化工局测定平均值为5.796克H_2S/米~3)。脱硫工艺采用氨水液相催化法。脱硫设备为:喷射塔→喷旋塔→空塔喷淋。再生设备为:     

规整填料在铜液塔中的应用

1　概　况我厂是以煤为原料造气的中型合成氨厂,设计能力为年产合成氨150kt,原料气净化采用碳丙脱碳和醋酸铜氨液洗涤。在进入铜洗之前,部分气体通过甲醇塔副产甲醇。铜氨液吸收有害气体之后,采用蒸汽加热及减压使有害气体溢出,再经水冷、氨冷及加HAC、加氨,使铜氨液得到再生,恢复吸收的能力。内径为1600mm的铜液塔原采用 50×50×2mm铁质鲍尔环散堆填料,在18m高填料层中,有2个锥形的液体收集器,以消除铜液自塔顶流下所产生的塔璧效应。在实际生产过程中,原料气中CO含量为3%时,脱除CO吨氨需铜液量为6 5～7 0m3。由于我厂合成氨系统2～3a…