铜冶炼渣尾矿综合利用现状及研究

铜冶炼炉渣含有大量的有价金属元素,经过选矿工艺处理后,大部分铜被回收,选出的渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售至水泥厂,尾矿中有价金属仍存在较大利用价值,在现有工艺流程后增加磁选工艺,磁选后的铁精粉用作炼钢配料,尾矿外售。主要介绍了熔炼渣及尾矿成分,现有工艺尾矿处理方式,新工艺的应用及实践。     

铜底吹熔炼渣选矿回收铜的生产实践

底吹炼铜工艺产生的熔炼渣含铜3%～4%左右,为实现资源的综合利用,采用浮选工艺回收渣中的铜资源。本文叙述了铜熔炼渣的性质及回收工艺,介绍了半自磨工艺处理底吹熔炼渣的生产实践。     

富氧侧吹炉处理含铜污泥生产实践

目前含铜污泥清洁高效资源化处理处置已成为国内外研究的热点趋势。基于自主研发的NRT富氧侧吹熔炼技术,详细描述了处理含铜污泥原料的工艺原理、流程及生产实践情况。结果表明,控制主要参数指标:渣温1 100～1 300℃,Fe/SiO_2=0.8～1.2,CaO/SiO_2=0.6～0.8,富氧浓度45%～65%等,产品粗铜的回收率可达到95%以上,水淬炉渣不具危险特性,烟气排放满足危险废物焚烧污染控制标准,综合实现了含铜污泥无害化处置及资源化利用要求。     

废旧线路板搭配含铜固废处理新工艺

文章从资源综合利用的角度分析了废旧线路板的处理工艺现状问题,详细介绍了废旧线路板采用富氧侧吹浸没燃烧熔池熔炼炉协同处理工艺的优势。该工艺可实现废旧线路板中铜、锡的回收率达到95%以上,渣含铜控制在0.7%以下,并充分利用了废旧线路板的热值,降低了冶炼能耗,产生的烟气并进行了余热回收。冶炼渣水碎后变为无害渣可作为建筑辅材外售,实现了废旧线路板的资源化再生利用。     

基于顶吹熔池熔炼工艺协同处理含铜污泥

含铜污泥兼具环境危害和资源回收的双重属性，顶吹熔池熔炼工艺作为一种先进的火法冶炼工艺具有清洁高效等特点，在处理含铜污泥方面具有巨大的潜力。分析了含铜污泥的无害化和资源化技术现状，阐述了一种基于顶吹熔池熔炼技术的含铜危险废物资源化利用工艺，该工艺生产效率较高，床能力达到30 t/(m²·d),铜回收率大于98%,贵金属回收率大于95%。经过高温熔炼后铜等有价金属以粗铜的形式回收，熔渣水淬得到玻璃态炉渣，烟气经过“二次燃烧+回收余热+SNCR脱硝+急冷塔+石灰-活性炭喷射+布袋除尘+湿法脱硫+电除雾”工艺后达标排放，完全消除了含铜危险废物中重金属、持久有机污染物、SO₂、NO_x、卤化物等污染物。     

确保弃渣含铜较低的三菱工艺

本文详细讨论了确保三菱连续铜熔炼和吹炼工艺产出的弃渣含铜较低的相关因素,重点讨论高效熔炼与渣贫化阶段,尤其是将渣中铜损失降至最低的那些重要的设计特点与生产实践。生产冰铜时,通常认为渣含铜直接与冰铜的品位有关。大多数其他冶炼工艺仅生产含铜30%～63%的冰铜,其中一些工艺要求进一步处理弃渣,以达到满意的铜回收率。相反,三菱工艺通常将冰铜品位控制在67%～69%范围,同时还能将弃渣中铜损失保持在0.6%左右。     

“降低炼铜弃渣含铜技术与装置联合研发”项目通过验收

正方圆公司承担的国家国际科技合作专项——"降低炼铜弃渣含铜技术与装置联合研发"通过验收。该项目于2013年开始实施,通过与澳大利亚昆士兰大学合作,实现了铜熔炼渣的综合回收,熔炼渣含铜≤2.5%、弃渣含铜≤0.3%、铜熔炼直收率≥98%,该技术突破了国内外铜熔炼渣弃渣含铜     

俄罗斯及独联体国家铜自热熔炼工艺的发展

俄罗斯及其他独联体国家在铜粗炼领域采用各种不同的连续自热熔炼工艺。这些工艺包括氧焰熔炼工艺、瓦纽科夫熔炼工艺、固定式顶吹炉熔炼工艺和可倾炉熔炼工艺。粗铜熔炼工艺的进一步改进涉及用自热熔炼炉生产白冰铜、连续吹炼高品位冰铜并产出含Cu＜0．5%的弃渣。     

富氧底吹粗铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

采用工艺矿物学系统分析方法对富氧底吹熔炼渣中铜的赋存状态及导致渣含铜高的相关因素进行研究,并采用BPMA对损失的铜物相进行工艺矿物学参数自动测量及统计。结果表明,熔炼渣中铜主要以沉降不充分所致的冰铜机械夹杂形式赋存于渣中,其次为生料反应不完全所致,冰铜夹杂主要是放渣过程中离渣口最近的喷枪的二次搅动引起,生料夹杂集中在放渣后期。从工艺矿物学角度提出,通过调整底吹熔炼炉喷枪角度及放渣过程中的进料设置可有效降低铜在渣中的损失。损失于渣中的铜物相嵌布粒度以大于0.10mm的粗粒及小于0.01mm的微粒为主,分布极不均匀。通过统计结果进行理论计算,当磨矿细度为-0.074mm占70%～85%,浮选后渣含铜的理论下限为0.45%～0.30%,在现有技术经济条件下将永久损失。     

白银炉富氧熔炼渣含铜统计分析

通过选择合适的数学模型,对自银炉首次富氧熔炼工业试验的大量数据,用计算机进行了逐步回归分析,找出了影响渣含铜及每班随渣损失铜量的主要因素及其相关关系,逐步回归分析的结果可作为白银炉富氧熔炼生产控制渣含铜的指导或用计算机控制生产过程的数模之—。     

侧吹熔炼铜渣的直流电贫化研究

使用小型交直流矿热电炉对富氧侧吹熔炼工艺产出的水淬铜渣进行贫化研究。结果表明,采用下负直流电贫化60min后渣含铜从0.73%降至0.28%,铜回收率约65%,比交流电提高约10个百分点。在1 160～1 350℃时熔渣温度对铜回收率影响不明显。黄铁矿精矿添加量为渣重10%时,渣含铜可降至0.24%,铜回收率约70%。渣含铜随冰铜品位的增高稍有增大的趋势。     

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。     

从含铜金黄铁矿中综合回收金属铜与金的研究

针对某含有金、银、铜等多种有价元素的黄铁矿,在对其原矿物化性质分析的基础上,通过低温氧化焙烧,烟气制酸,焙砂硫酸浸铜,浸铜渣氰化浸金的工艺对该黄铁矿实现了综合利用.使用上述工艺对含硫45.85%(质量分数)、含铜1.92%(质量分数)、含金1.60 g/t的黄铁矿进行处理,得到铜的浸出率为90.09%,金的浸出率可达70%,氰化渣中铁的含量为63.46%,可作为铁精矿外售.金、铜、铁等有价组分实现了综合回收.      

从含铜金黄铁矿中综合回收金属铜与金的工艺

针对某含有金、银、铜等多种有价元素的黄铁矿,在对其原矿物化性质分析的基础上,通过低温氧化焙烧,烟气制酸,焙砂硫酸浸铜,浸铜渣氰化浸金的工艺对该黄铁矿实现了综合利用.使用上述工艺对含硫45.85%(质量分数)、含铜1.92%(质量分数)、含金1.60 g/t的黄铁矿进行处理,得到铜的浸出率为90.09%,金的浸出率可达70%,氰化渣中铁的含量为63.46%,可作为铁精矿外售.金、铜、铁等有价组分实现了综合回收.     

俄罗斯及独联体国家铜自热熔炼工艺的发展

俄罗斯及其他独联体国家在铜粗炼领域采用各种不同的连续自热熔炼工艺。这些工艺包括氧焰熔炼工艺、瓦纽科夫熔炼工艺、固定式顶吹炉熔炼工艺和可倾炉熔炼工艺。 粗铜熔炼工艺的进一步改进涉及用自热熔炼炉生产白冰铜、连续吹炼高品位冰铜并产出含Cu〈0．5％的弃渣。     

某含铜污泥直接还原熔炼回收铜工艺研究

对某含铜污泥进行了直接还原熔炼回收铜试验研究,探讨了熔剂石英石、石灰石、还原剂煤用量,以及熔炼温度和时间等对铜回收率的影响,同时进行了熔炼温度、熔炼时间和还原剂煤用量的L_9(3~4)正交试验研究,并对正交试验的最优组合进行对比验证与分析,得出该含铜污泥直接还原熔炼的最佳条件为熔炼时间80 min、还原剂煤用量4.5%、熔炼温度1310℃,在该条件下铜的回收率为93.89%,效果较理想。     

反射炉炼铜渣综合利用技术研究

在铜熔炼反射炉渣中铜铁赋存状态分析基础上,采用火法贫化和磁选技术对炉渣进行综合利用探索。此反射炉渣含1.06%Cu和36.41%Fe,其中32.5%的Fe以Fe3O4形式存在,53.5%的Fe以2FeO.S iO2形式存在,铜、铁、硅矿物紧密共生,相互交织。研究结果表明,转炉渣返回贫化作业会导致反射炉渣含铜较高,添加一定量黄铁矿精矿,采用火法贫化工艺能有效降低渣含铜。将贫化后铜渣脱硅缓冷、磁选,所得铁精矿品位62%,回收率达70.2%,实现了反射炉熔炼渣的综合利用,可用作炼铁原料。     

祥光铜业旋浮熔炼渣选矿研究及生产实践

祥光铜业旋浮熔炼炉渣采用选矿方法处理,渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售。主要介绍了祥光铜业旋浮熔炼渣成分、炉渣选矿工艺流程、炉渣主要成分对选矿尾矿指标的影响,单独处理高铜炉渣的生产实践和和工艺改造尝试。     

浅析铜冶炼过程磁性铁的控制与生产实践

介绍了铜冶炼过程产生磁性铁的基本原理,从理论上分析了磁性铁的产生及控制机理。通过生产实践研究,控制熔炼渣硅铁比0.7～0.9,可以实现磁性铁含量范围为3%～7%,端压保持(9～10.5) kPa,可降低渣含铜。控制吹炼渣磁性铁含量范围在25%～35%,可提高铜直收率,防止泡沫渣的发生。     

从黄铜熔炼渣中回收铜 锌

试验了碳铵—氨体系浸取黄铜熔炼渣的工艺条件。含Cu6.76%、Zn31.27%的黄铜熔炼渣经稀碱洗涤后,在2mol/1碳铵—2mol/1氨水体系中,液固比为5:1,50℃浸取1h,铜、锌的浸出率均达85%以上。在浸出液中加适量碱后,使铜、锌初步分离。在灼烧Cu(OH)_2工艺所得后形成的CuO中,含Zn5—7%。