稀土冶炼副产品铈富集物的提纯工艺研究

四川冕宁稀土矿生产工艺采用两步盐酸优溶法生产少铈富镧混合氯化稀土,产生大量的铈富集物产品。这种粗铈产品提纯困难,价格低廉,用途单一,只能用来生产稀土硅铁合金。采用硫酸溶解铈富集物,溶解完全后加入还原剂——硫脲,四价铈还原成三价铈,使混合稀土全部为三价稀土。用Mg O中和除渣后用P204-煤油萃取全捞稀土,盐酸反萃取,提取出混合氯化稀土。     

稀土冶炼副产品铈富集物的提纯研究

以铈富集物为原料,采用硫酸溶解后进行P204-煤油萃取分离,萃余液用MgO中和调质后再用P204-煤油萃取分离,实现四价铈与其他三价稀土的萃取分离,提取出满足国家标准的Ce产品和混合氯化稀土。     

从稀土冶炼废水沉淀物中提取稀土试验研究

稀土冶炼过程中产生的各类废水通常收集在废水池中,随着生产的进行,废水池底部会沉积大量固体渣,其中含有大量稀土。研究了采用焙烧预处理—盐酸浸出工艺从该沉积物中提取稀土,考察了浸出时间、温度、浸出剂浓度、液固体积质量比对稀土浸出的影响。结果表明:沉淀物在800℃下焙烧预处理1h,然后在80℃、液固体积质量比4∶1、搅拌速度400r/min条件下用浓度为5mol/L的盐酸浸出0.5h,稀土浸出率达99.18%,浸出效果较好。     

离子型稀土冶炼废水处理工艺研究

离子型稀土冶炼企业采用清洁生产工艺后,排放的废水酸度高、含盐量高,磷、重金属离子、CODCr、氨氮等超标。研究了从离子型稀土冶炼废水中去除总磷、重金属离子,提出去除有机相—脱磷—去除重金属离子—分级氧化—石英砂过滤工艺流程。试验结果表明:在用石灰乳调节废水pH为9.5、加入20mg/L聚合氯化铝条件下,废水中总磷质量浓度可降至1mg/L以下,总磷去除率达88.2%;脱磷后的废水中依次投加50mg/L硫化钠、50mg/L有机螯合剂,反应0.5h后絮凝沉降,清液中总铅质量浓度为0.17mg/L,总铅去除率达99%。处理后的出水水质符合《稀土工业污染物排放标准》(GB26451-2011)。     

提高碳酸铈稀土总量的工艺研究

为了提高经带式过滤机生产的碳酸铈产品稀土总量,研究了Ce Cl3溶液浓度、反应时间、反应温度、淋洗水温、带式过滤机布料厚度对产品稀土总量的影响,优选出适合生产的工艺条件,经过工业试验生产,得到稀土总量w(REO)≥45%的碳酸铈产品。     

稀土硅铁合金冶炼工艺探讨

本文通过大量的调研取证及几年来的科研实践，对稀土硅铁合金产品目前在国内的市场形势及该产品的生产工艺进行分析和讨论。并结合我国最大的稀土合金厂──包钢稀土一厂所面临的原料问题进行了探讨。     

离子型稀土冶炼萃取废水处理工艺研究

针对南方离子型稀土冶炼分离企业传统废水处理工艺中石灰中和法的除重（金属）工艺出水不能满足《稀土工业污染物排放标准》排放要求的问题,研究并提出对萃取废水进行硫化物沉淀法＋中和沉淀法的强化除重（金属）预处理工艺。工程案例表明：该工艺能实现稀土企业的车间废水处理设施排口重金属达到《稀土工业污染物排放标准》中规定的水污染特别排放限值,并对萃取废水中少量的氨污染因子进行脱除。     

从钕铁硼废料中提取稀土工艺研究

采用氧化焙烧-盐酸分解法,研究从钕铁硼废料中提取稀土的工艺条件,探讨了焙烧温度和时间对铁的氧化率的影响,在浸出过程中考察了盐酸浓度、反应时间、反应温度以及液固比对稀土浸出率的影响,并分析了pH值和陈化时间对浸出液除杂效果的影响.结果表明:在700℃焙烧1.5 h,铁的氧化率最高,铁基本完全氧化成三价铁,在最佳浸出条件下稀土浸出率高达到99.33%,浸出液中和除杂时,调节pH值为3.5,陈化时间大于2 h,料液中非稀土杂质含量低,特别是铁仅为0.0014 g/L,浸出液完全达到稀土萃取的要求.      

从荧光粉废料中提取稀土工艺研究

采用4种方案从荧光粉废料中提取稀土元素,并考查了盐酸法提取稀土时盐酸和双氧水用量对稀土浸出率的影响,随后采用碳酸钠焙烧法提取渣中较难浸出的铈、铽,最后采用中和法对酸浸出液进行除杂。结果表明,100g物料盐酸最佳用量为150mL,双氧水用量为20mL,钇、铕浸出率可达99%。经碳酸钠焙烧—盐酸浸出后铽浸出率达到55%,除杂后铁、硅、铝含量分别降至11.47mg/L、15.93mg/L和150mg/L。     

氟碳铈稀土精矿压团工艺研究

本文研究了氟碳铈稀土精矿造块时精矿粒度、粘结剂用量、团块烘干温度及烘干时间对团块抗压强度的影响。     

氢氧化钠焙烧法提取稀土电解渣中稀土的工艺研究

针对目前从氟盐体系稀土熔盐电解渣中回收稀土效率低的问题,提出了一种NaOH焙烧-盐酸优溶浸出法。系统考察了焙烧温度、焙烧时间、NaOH添加量,以及盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对渣中稀土提取效果的影响。结果表明:在焙烧温度600℃、焙烧时间1.5h、NaOH与稀土熔盐电解渣质量比0.8∶1、盐酸浓度2mol/L、液固比8∶1、浸出温度40℃、浸出时间15min的工艺条件下,稀土浸出率为99.22%。     

包头稀土精矿直接冶炼稀土硅铁合金工艺

稀土硅铁合金生产一般是采用包钢中贫铁矿脱铁稀土富渣(含12～15%REO)为原料,这种渣因含稀土品位较低,生产高品位稀土合金较困难,且含钛量(>2.5%Ti)     

稀土钢冶炼工艺和结瘤机理研究

冶炼加稀土的钢种特别是平炉和转炉冶炼低碳钢时,经常发生水口结瘤、汤道堵塞等现象,成为稀土在钢中推广应用的“拦路虎”。过去对稀土钢结瘤问题国内作过大量研究工作,找到了一些规律,但未能根本解决结瘤问题。1976年有关单位在上钢三厂,对此问题作了大量研究工作,在电炉上冶炼二十七炉,目的在于研究影响结瘤的因素。并在转炉,平炉作了初步的验证,冶炼钢种为16Mn及D08,试验钢量达七百多吨。     

铜冶炼副产品石膏的综合利用研究

阐述了国内外工业副产品石膏的处理现状,研究了碳对石膏高温分解反应的影响。试验结果表明,碳的存在可以大幅降低石膏的分解温度,闪速炉反应塔的温度可以满足碳存在时的石膏分解温度要求,为工业石膏、活性焦这两种固体废弃物的处理及利用提供了途径,可实现变废为宝。     

稀土氢氧化物中铈的空气氧化

本文简要地讨论了稀土氢氧化物中铈的空气氧化热力学和动力因素。由给定条件下的电位值说明只有在溶液的PH>2时,铈的空气氧化反应才能进行。反应的活化能较低和平衡常数较大说明铈的空气氧化反应进行很快而且很完全。从而证明了铈的氧化反应速度根本上是取决于氧在溶液中的溶解度和氧向反应物表百的扩散速度。基于上述分析,在不同空气压力、反应温度和溶液碱度等条件下进行了铈的加压空气氧化试验研究。结果证明,在R(OH)_3浆液浓度为～15—17％,PH7～10,温度80～90℃,压力为4～5Kg/cm_2,空气流毋～10升/分,时间1～1.5小时的条件下,铈的氧化率是96～98％。稀土硫酸钠复盐用NaOH分解时,控制空气压力为4～5Kg/cm_2,流量～10升/分,分解氧化时间1～1.5小时,铈的氧化率为98％。这不仅缩短了操作周期而且减少了工序,从而为铈的氧化分离提供了一种简单有效的氧化方法。     

从冶炼铜渣中进一步提取金银的湿法工艺研究

湿法冶炼中氰化金泥杂质元素含量的波动,容易造成冶炼副产品铜渣中的贵金属含量过高,从而影响到黄金精炼的回收率,直接关系到企业的经济效益。为了更有效地回收贵金属,提高企业经济效益,利用金银与其他贱金属的电位差异,通过加入氧化剂调整体系电位,以此达到金银与贱金属分离的目的。从铜渣中进一步提取贵金属工艺采用控电位氯化技术分离出杂质铜-废液置换铜-含金银渣进一步除杂分出金-剩下含银渣铸阳极板银电解回收银,来处理含金品位高的铜渣能够最终实现金、银、铜的分离,提高黄金冶炼回收率。     

稀土精矿中钍的提取工艺研究进展

核能开发是我国能源战略和经济发展的重要举措,发展核能离不开核燃料。钍是一种重要的核燃料,在核能开发方面具有广阔的应用前景,能有效解决我国能源紧缺等问题。钍极少以独立矿物赋存,大多与稀土矿物共生。主要对近年来稀土精矿中钍的提取工艺研究进展进行了综述,并对稀土精矿中稀土和钍的综合利用发展提出了相关建议。     

稀土冶炼

稀土元素在周期表中的位置非常特殊，使得它们在自然界中共生在一起，其分离和提纯通常采取湿法冶炼即溶剂萃取法、柱上色层法、化学法等，火法冶炼即熔盐电解法，金属还原法、中间合金法等。1湿法冶炼1．1稀土溶剂革取分离稀土溶剂革取分离法是指含有被分离物质的水溶液与互不混溶的有机溶剂接触，借助于萃取剂的作用，使一种或几种组分进入有机相，而另一些组分留在水相中，从而达到分离的目的。溶剂萃取法具有处理容量大，反应速度快，分离效果好的优点，是分离提取稀土元素的主要方法，也是分离制备高纯单一稀土化合物的主要方法之一。…     

ICP-AES 测定冶炼副产品碳酸锌中砷量

采用酸溶解样品,电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-AES）测定冶炼副产品碳酸锌中砷含量。砷测定范围0.02%～8.0%。通过称样量、仪器条件优化、共存元素干扰等实验,建立了一种ICP-AES测定冶炼副产品碳酸锌中砷量的方法。经加标回收实验,加标回收率达到99%～101%;并对该方法和分光光度法进行比对实验,检测结果基本一致。该方法快捷、准确度高,能够满足冶炼副产品碳酸锌样品测定要求。