巴里选矿厂细粒级锡石选别新工艺研究与应用

广西大厂巴里选厂采用浮选脱硫-细泥摇床选锡的工艺流程,选别效果差。采用射流离心选矿机处理巴里选厂锡细泥系统脱硫浮选给矿,获得锡品位10.72%、锡回收率84.80%的锡精矿。选厂进行技术改造,将射流离心机取代之前的浮选脱硫-摇床选锡工艺,技改后调试阶段获得含锡9.49%,对原矿回收率4.03%的锡精矿。     

细粒锡石浮选工业试验初步结果

我厂是处理残积砂锡矿的选矿厂。近几年来原矿锡品位逐年下降,细粒锡石日益增多,磨后原矿中-37微米的锡石金属率为40～50%,精矿回收只有6～7%,而尾矿损失高达34～43%。因此,能否较好地回收-37微米的细粒锡石,是提高选矿回收率的关键。由φ75毫米旋流器脱泥、离心选矿机粗选、皮带溜槽和刻槽摇床精选组成的泥矿重选工艺流程,是一九六六年在我厂投     

微细粒贫锰矿选矿回收工艺研究

采用磁选、浮选工艺流程对连城锰矿微细粒锰矿泥进行了选矿回收工艺研究。试验结果表明:含锰6.83%的微细粒锰矿泥采用单一磁选选别获得了精矿锰品位22.49%,锰回收率64.12%的选别指标。采用磁选-浮选工艺选别,获得了精矿锰品位40.15%,锰回收率43.14%的选别指标。     

高效脱泥药剂TN-1在微细粒锡石浮选中的试验研究及应用

云南某细粒级锡石浮选流程处理的矿石具有锡铁致密共生、嵌布粒度细、含泥量高的特点,属于难处理矿石。采用药剂预先脱泥-锡石浮选工艺,筛选出高效脱泥药剂TN-1,有效降低了矿浆中-0.010 mm粒级含量,改善了浮选环境。通过添加脱泥药剂TN-1,浮选捕收剂用量下降了11.43%,锡石浮选精矿中锡品位提高了0.632个百分点,回收率提高了2.55个百分点。     

白沙子岭锡石硫化矿选矿工艺试验研究

通过对试样的工艺矿物学研究,着重进行了先浮选脱硫、重选丢尾和摇床尾矿脱泥浮选的选矿工艺试验研究,获得较好选矿指标(原矿含锡0.41%)。摇床锡精矿:锡品位63.65%,回收率65.52%;浮选锡精矿:锡品位8.32%,回收率5.10%,锡总回收率为70.62%。试验中综合回收的铜精矿铜品位18.62%,回收率69.47%,提供了最佳选矿工艺流程,为选矿厂设计提供了科学依据。     

复杂难选黑白钨矿粗细分流同步选别新工艺

根据中国黑白钨矿资源原矿品位低、矿物种类多、嵌布粒度细、部分矿石蚀变风化泥化严重、综合利用率低、有效分选困难的特点,研究开发了粗细分流、分级重选、细泥浮选新工艺,结合新型高效组合捕收剂、新型离心选矿机的应用,成功回收了黑白钨矿,解决了粗、细粒不均匀嵌布复杂难选黑白钨矿回收技术难题。当原矿品位WO30.31%时,取得了粗粒钨精矿品位WO358.49%,钨回收率61.93%及细泥钨精矿品位WO326.23%,钨回收率15.02%的工业试验结果,钨总回收率为76.95%。     

某细泥中回收钨、钽的选矿试验研究

江西某钨钽铌矿细泥WO_3、Ta_2O_5品位分别为0.041%、0.011%,采用传统摇床工艺回收,WO_3、Ta_2O_5回收率仅为26.41%、13.19%。本研究细泥试料经离心选矿机粗选,然后采用浮选脱硫-微细摇床重选、全浮选、浮选脱硫-离心选矿机重选三种工艺流程对粗选精矿进行精选对比试验,最终确定采用离心选矿机重选-浮选脱硫的联合选矿新工艺回收该细泥中的WO_3、Ta_2O_5,经离心选矿机一粗四精和浮选脱硫一粗一扫一精,得到WO_3品位为33.35%、回收率为65.65%,Ta_2O_5品位为3.36%、回收率为24.28%的钨钽精矿,有效强化了该细粒级钨钽的回收,提高了钨钽的资源综合利用率。     

江西某大型低品位白钨矿选矿试验研究

针对某大型低品位白钨矿石中白钨矿嵌布粒度较粗的特点,采用"预先分级—粗粒重选—细粒浮选"的重浮联合流程,80%的原矿在较粗的粒度通过低成本的重选方法回收,有利于环境保护和提高经济效益;占原矿约20%的细粒级中的白钨矿通过浮选回收,有效地保证了钨的总回收率。当原矿含WO_3 0.20%、Cu 0.07%时,小型试验取得粗粒重选钨精矿品位WO_3 57.24%,钨回收率63.03%及细粒浮选钨精矿品位WO_3 41.93%,钨回收率11.84%,钨总回收率74.87%和硫化铜精矿铜品位19.55%,铜总回收率为56.69%的试验指标,钨铜均得到较好回收。     

滇东硫精矿锡硫分选试验研究

某选厂硫精矿锡含量高,为综合回收锡资源,对硫精矿进行锡-硫分离。采用新型硫捕收剂MA和再磨浮选流程能够较好地分离该硫精矿中的硫和锡,闭路试验可获得锡品位、回收率分别达到2.87%和76.80%的尾矿和硫品位、回收率分别达到37.81%和92.13%的硫精矿,对尾矿进一步摇床重选,获得锡品位31.24%,锡作业回收了68.14%的锡精矿,锡精矿相对于原矿的锡回收率为52.33%。     

赤峰某矿锡浮选工艺研究

赤峰某矿业公司选矿一厂锡的回收率随原矿品位的变化为40%~50%,锡含量有50%~60%流失到尾矿中,没有得到回收。为提高资源利用率,加强锡回收,增加效益,对尾矿进行锡再选试验。粗细分选,+200目尾矿进行摇床选锡,-200目尾矿进行浮选选锡。     

某钨选厂粗精矿分选试验研究

某钨选厂粗精矿采用分级粗粒枱浮硫化矿、细粒浮选硫化矿,浮选尾矿采用磁选优先选出一部分黑钨单体,分选尾矿磨至目的矿物单体解离后,先浮选硫化矿,再浮选白钨,重选分离锡石,所有硫化矿集中进行铜硫分离的工艺对粗精矿中的目的矿物进行分选。通过该工艺流程有效地分离了粗精矿中的钨、锡、铜、硫。获得钨精矿WO3品位≥60%,回收率≥88%,铜精矿Cu品位≥24%、回收率≥90%,锡精矿Sn品位≥45%、回收率≥70%。     

ZGF型浮选柱选别钨细泥试验研究

福建宁化行洛坑钨矿是我国著名的钨矿床,原生和次生钨细泥量大.为进一步提高钨细泥选别指标,通过脱硫和黑白钨混合浮选试验,以及精矿的筛析试验,考察浮选柱代替现场浮选机的可行性.试验结果表明,采用浮选柱工艺,对硫化矿的捕收效果一般(与现场浮选机相当),而对黑白鸽混合浮选的效果较好,相比现场浮选机精矿品位提升1.901个百分点,回收率提升5.67个百分点,而且细粒级占有率更高,同时还降低了药剂用量及能耗.     

组合调整剂在细粒级尾矿铜硫分离中的研究与应用

某有色金属选矿厂进行尾矿资源综合回收利用,回收选钼尾矿中的黄铜矿,入选矿石属高硫低铜微细粒级硫化矿且受浮选药剂污染严重,铜硫分离难,选矿指标差。通过试验研究发现亚硫酸钠与石灰按一定量配比的组合调整剂能够有效解决上述问题。组合调整剂替代单一石灰调整剂后,铜精矿工业生产品位提高了5. 16个百分点,回收率提高了18. 55个百分点。     

提高云南某超贫微细赤铁矿选矿回收率的研究

云南某超贫赤铁矿含铁品位低,主要目的矿物赤铁矿嵌布粒度微细,选、冶难度大。选厂原有选矿工艺流程为弱磁-强磁,铁精矿产品TFe品位仅为51.27%,回收率仅为52.17%。工艺流程优化后,通过增加摇床重选,有效地提高了强磁精矿的品位;增加浮选,有效回收了强磁精选尾矿中微细粒赤铁矿。通过上述技改,铁精矿TFe品位达到60%,较改造前提高了8.73个百分点;选矿回收率达到72.59%,较改造前提高了20.42个百分点。     

白云鄂博矿直接浮选稀土工艺流程研究

白云鄂博选矿采用先选铁后回收稀土的流程,稀土回收率不足10%。为探索提高白云鄂博选矿稀土回收率的方法,对原矿直接浮选稀土然后回收铁的开路选别流程做了尝试。结果表明,稀土浮选粗精矿经过三次精选后可获得稀土品位为41.50%,回收率为41.87%的稀土精矿,稀土粗尾矿经过一次磁选可获得铁品位为67.00%,回收率为65.67%的铁精矿。     

泥砂分选在某金矿浮选中的试验研究

某高品位金矿石属于低硫金矿石,金矿石嵌布粒度较细,氧化率较高,且含泥量大,浮选困难。当原矿采用传统浮选工艺时,回收率仅为69.16%。采用泥砂分选,鉴于旋流器分离出来的泥矿和砂矿的矿石性质,采用不同浮选工艺,捕收剂统一采用复合黄药T-MA和丁铵黑药,但药剂制度有所不同。泥矿采用一次粗选,二次精选,三次扫选,砂矿采用一次粗选,二次精选,二次扫选;原矿品位3.14g/t,分级后泥矿品位2.69g/t,砂矿品位4.45g/t,试验获得泥矿金精矿品位38.45g/t,泥矿金回收率79.27%;获得砂金矿品位45.32g/t,砂矿金回收率86.97%的较好指标。     

广西某锡细泥浮选试验研究

为了提高锡精矿品位和回收率,对广西某锡细泥进行了浮选试验研究。通过方案对比,确定采用脱泥、脱硫——浮锡工艺流程,以MB黄药作为硫化矿捕收剂,AD作为易浮脉石捕收剂进行浮选脱硫、脱泥;以LP作为脉石抑制剂,水杨酸和BD作为锡石捕收剂浮选锡细泥。闭路试验获得锡精矿锡品位13.79%、锡回收率76.43%的指标。     

锡粗精矿精选工艺试验研究

对含锡品位6％的粗精矿,分别开展了"除硫浮选-锡石浮选-摇床重选"及"除硫浮选-摇床重选"两种精选工艺试验;锡精矿品位提高2.498个百分点,回收率降低8.50个百分点;合格锡富中矿品位提高1.927个百分点,回收率提高12.39个百分点;锡总回收率提高3.89个百分点为96.26％,尾矿品位降低0.882％为0.23...     

某低品位铜铅锌锡多金属矿选矿工艺技术研究

某低品位铜铅锌锡多金属矿铜品位为0. 29%,铅品位为0. 38%,锌品位为1. 02%,锡品位为0. 86%,银品位为48. 6 g/t。矿石中主要金属矿物为黄铜矿、方铅矿、铁闪锌矿、锡石及黄铁矿等;主要脉石矿物为石英、绿泥石、白云母及方解石等。矿石中黄铁矿含量高,铜及铅的品位低,多金属回收困难,通过多方案的工艺技术研究,结果表明,采用混合浮选-锌硫分离-尾矿摇床选锡的工艺技术流程能较好地回收矿石中的锌及锡,锌精矿锌品位为37. 147%,锌回收率为60. 93%;锡精矿锡品位为47. 59%,锡回收率为73. 21%。该工艺的特点为浮选段使硫化矿上浮较为完全,降低硫化矿对摇床选锡的影响,保证能得到锡品位及回收率较高的锡精矿,最大化回收矿石中价值高的金属矿物。     

云南某选厂锡富中矿提质降杂试验研究

云南某选矿厂多金属原矿经磨矿分级、铜锌浮选,尾矿通过±37mm分级,-37mm粒级物料再经脱泥、除硫除铁后浮选,产出锡粗精矿,锡粗精矿再经摇床精选后,得到合格锡精矿和品位约2.5%的锡富中矿;在委托外单位进行加工的过程中,存在运输和委托加工成本高、代加工金属折率低(锡富中矿品位2.5%左右时折率43%)、锡金属损失严重等问题。在原矿含锡2.63%的条件下,通过离心机一次精选后,可获得锡品位为12.05%、回收率70.12%的锡精矿。该离心机具有操作简便,占地面积小、运维成本低、精矿产品富集比和回收率高等优点,可为细粒级金属矿物的合理开发利用提供借鉴。